Hellen Souza, da redação

 

Peças com a resistência do aço fabricadas pelo processo de injeção de polímeros. Esta combinação é possível com o processo de injeção de pós metálicos (MIM, de metal injection molding), que emprega a flexibilidade de projeto e a alta produtividade que são típicas da moldagem por injeção de polímeros na obtenção de componentes em aço. O processo é uma derivação da tecnologia de injeção de pós (PIM, de Powder Injection Molding), que inclui também a injeção de materiais cerâmicos. Concorre diretamente com a microusinagem, a microfusão, o microforjamento e usinagem em geral.

 

A TecnoMIM, estabelecida em Cachoeirinha (RS), é das poucas empresas brasileiras que investiram na tecnologia MIM e nos equipamentos necessários para produzir componentes metálicos por este processo, fabricando itens para os setores de segurança, bélico, automotivo, instrumentação cirúrgica e odontológica, e também eletrodomésticos de linha branca (fotos abaixo).

 

 

O processo se baseia no uso de um material desenvolvido pela alemã BASF contendo cerca de 90% de aço e 10 % de polímero em sua composição. Fornecido em pellets, este material é injetado em uma máquina da também alemã Arburg, passando por rebarbação e inspeção antes de seguir para um forno em que ocorre a operação de debinding, um processo termoquímico que remove o polímero. Concluída esta etapa, a peça segue para o forno de sinterização, que opera na faixa de 1.200 a 1.400°C, sob vácuo ou atmosfera controlada, conforme o tipo de liga metálica que está sendo processada. Resta então, ao final, a peça 100% metálica, com as dimensões e geometria especificadas em projeto.

 

Wagner Caramez, sócio-diretor da empresa, informou que estão disponíveis mais de vinte tipos de ligas metálicas (aços ao carbono e aços inoxidáveis) para a moldagem MIM. Ele explicou também o que assegura a obtenção de peças finais sem distorção: “o material tem suas características controladas em nível de partículas, o que permite o ajuste micrométrico da forma e do raio das moléculas, fazendo com que a contração ocorra uniformemente e nos três eixos (isotropia). A precisão no controle da temperatura e a atmosfera controlada no forno também são fundamentais”.

 

Ele esclareceu também que o processo é adequado para a produção de componentes com até 300 gramas, mas a melhor relação custo/benefício ocorre quando se produzem peças com massa inferior a 100 g, principalmente devido ao custo do material. Peças metálicas de geometria complexa e que necessitam de altos volumes de produção são as principais candidatas ao processo.

 

A TecnoMIM opera hoje com uma capacidade de produção de 200 mil peças/mês, tomando por referência as que pesam até 100 gramas. Oferece estudos de viabilidade aos seus clientes que desejam optar pelo uso do processo MIM.

 

Foto: TecnoMIM

 

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