Durante a fabricação de produtos com formato geométrico complexo, diferentes fatores podem levar ao erro de forma e comprometer a qualidade superficial obtida por fresamento. A identificação desses fatores torna-se relevante para a redução de custos e a otimização de processos. Acredita-se que os fatores mais influentes no erro de forma são a escolha adequada de estratégias de usinagem e tolerâncias usadas na programação de usinagem com plataformas CAM, erros de movimentação da máquina CNC, referenciamento para usinagem, parâmetros de corte e deflexão da ferramenta de corte, além de metodologias de inspeção dimensional e vibração no dispositivo de fixação da peça. Este trabalho tem como objetivo identificar e quantificar as fontes de erro geométrico do fresamento CNC de peças com formato complexo. A influência das etapas envolvidas foi avaliada por modelamento de produto em uma plataforma CAD, até sua inspeção final.
A usinagem de peças na indústria metal mecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem ou da análise do processo em si. Para esse último, uma alternativa é analisar as grandezas físicas fenomenológicas que ocorrem durante a usinagem via eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining). O conhecimento das grandezas físicas, tais como corrente elétrica, tensão elétrica, características do material, geometria da região de ação da corrente, calor gerado, entre outras, contribui para a realização da erosão de uma quantidade determinada de massa de material e que resulta na boa qualidade superficial da peça de trabalho e, consequentemente, na boa qualidade do produto final. Este artigo apresenta um modelo teórico físico das grandezas que envolvem o processo de eletroerosão por penetração. Os resultados das simulações do modelo teórico mostram que o mesmo pode ser utilizado para analisar a quantidade de calor gerada e a quantidade de massa de material a ser erodida e consequentemente ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem.
Empresas do setor de usinagem pretendem reduzir os resíduos sólidos e líquidos provenientes de seus processos produtivos como, por exemplo, cavaco, resíduos de lubrifi cantes e borra proveniente do processo de retifi cação, visando alinhar suas operações aos conceitos de sustentabilidade. Foi então feito um estudo de possíveis fontes de óleo na natureza, e também os possíveis aditivos necessários para agregar a esse óleo as propriedades necessárias para a aplicação na usinagem. Foi escolhido o óleo de rícino 100% natural proveniente da mamona e foram feitas algumas misturas envolvendo emulsionantes e bactericidas até ser obtido um fl uido que apresentasse viscosidade adequada e boa capacidade de refrigeração.
Nova edição do levantamento sobre o parque de máquinas industriais no setor de usinagem mapeou o setor com base em uma amostragem menor em relação a anos anteriores. Mas a análise aponta boa perspectiva de aquisição de máquinas para o próximo ano.
Os materiais compósitos são amplamente usados na indústria aeronáutica e o processo de furação é essencial para a fixação de componentes e para a garantia da qualidade do produto final. Independentemente do tipo de material furado, a qualidade de um furo é essencial para um encaixe ou ajuste perfeito entre dois componentes mecânicos. O objetivo deste trabalho é estudar uma alternativa para a realização de furos de forma a minimizar danos como a delaminação na sua saída.
Na usinagem, praticamente toda a energia envolvida na remoção de material se manifesta na forma de calor. Assim, a vida da ferramenta é reduzida, pois os mecanismos de desgaste são intensificados. Os fluidos de corte são usados para minimizar a temperatura na ferramenta. Porém, eles são deletérios à saúde do operador de máquina e ao meio ambiente, além de necessitarem de água potável na sua diluição. Este trabalho tem como objetivo avaliar a inserção de um material de alta condutividade na ferramenta, que se estende da zona de corte até uma área afastada dela, visando dissipar o calor para o corpo da ferramenta. Propõe-se a confecção de microrranhuras, produzidas na superfície de saída e paralelas à aresta de corte, e o preenchimento delas com nanotubos de carbono.
A usinagem de peças na indústria metalmecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem, ou pela análise do processo em si. Para este último, deve-se escolher corretamente as variáveis a serem consideradas, pois é importante conhecer grandezas físicas, tais como a força de corte, que contribuem para a qualidade da peça de trabalho e, consequentemente, para a qualidade do produto fi nal e para a vida útil da ferramenta. Desta forma, este trabalho apresenta um estudo comparativo da força de corte durante o torneamento do aço SAE 1045, por meio de experimentos práticos e simulação via método de elementos fi nitos e modelo de corte ortogonal bidimensional, com o objetivo de verifi car as grandezas de respostas da força de corte, tanto dos resultados experimentais quanto da simulação.
O titânio e suas ligas são considerados materiais de difícil usinabilidade, e por isso representam um desafio para a produção de componentes biomédicos por usinagem. Baixa condutividade térmica, reatividade química a altas temperaturas e instabilidade termoplástica durante o corte tornam o titânio um material difícil de trabalhar. Nesse sentido, a vida da ferramenta de corte é reduzida drasticamente durante o processo. O objetivo deste trabalho é avaliar o desempenho de ferramentas de corte no torneamento interno de implantes odontológicos feitos de titânio grau 4. Foram testadas ferramentas de metal duro K40 com e sem cobertura para comparação e avaliação da eficiência da cobertura de nitreto de titânio (TiN) durante a usinagem.
Em 2024, a OSG Sulamericana comemora seu jubileu de ouro. Desde sua chegada em 1974, os fundadores estabeleceram um compromisso claro: fornecer soluções de alta qualidade para o setor industrial.
No vasto campo da usinagem industrial, uma máquina se destaca como essencial: a Eletroerosão a Fio. Se você está envolvido com processos de usinagem, é hora de entender o que essa máquina pode oferecer.
Entrevista com o Gerente de Produto Jones Cansi
Entrevista com o gerente de Produto Marcio Marques.
Este trabalho estudou o efeito de dois tratamentos térmicos de recozimento de esferoidização, um subcrítico e o outro intercrítico realizado em um aço DIN 34CrMo4, com três diferentes microestruturas iniciais, perlítica fina, perlítica grosseira e martensitica nas propriedades mecânicas e na cinética de esferoidização da cementita. Estas microestruturas iniciais foram obtidas após forjamento a quente, com diferentes velocidades de resfria- mento. Os resultados mostraram que a microestrutura inicial, assim como o ciclo de recozimento de esferoidi- zação exerceram grande influência nas propriedades mecânicas e no grau de esferoidização do aço. As amostras martensíticas apresentaram, em média, uma cinética de esferoidização mais acelerada tanto para ciclos subcrí- ticos como para ciclos intercríticos. Entretanto, os valores de dureza e tensão limite de escoamento somente se tornaram similares após os ciclos mais longos. Os ciclos intercríticos apresentaram, em média, maior cinética de esferoidização e valores de dureza menores que os ciclos subcríticos. O aumento do tempo de tratamento reduziu os valores de dureza e tensão limite de escoamento para todas as microestruturas iniciais e recozimen- tos estudados.
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Durante a fabricação de produtos com formato geométrico complexo, diferentes fatores podem levar ao erro de forma e comprometer a qualidade superficial obtida por fresamento. A identificação desses fatores torna-se relevante para a redução de custos e a otimização de processos. Acredita-se que os fatores mais influentes no erro de forma são a escolha adequada de estratégias de usinagem e tolerâncias usadas na programação de usinagem com plataformas CAM, erros de movimentação da máquina CNC, referenciamento para usinagem, parâmetros de corte e deflexão da ferramenta de corte, além de metodologias de inspeção dimensional e vibração no dispositivo de fixação da peça. Este trabalho tem como objetivo identificar e quantificar as fontes de erro geométrico do fresamento CNC de peças com formato complexo. A influência das etapas envolvidas foi avaliada por modelamento de produto em uma plataforma CAD, até sua inspeção final.
A usinagem de peças na indústria metal mecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem ou da análise do processo em si. Para esse último, uma alternativa é analisar as grandezas físicas fenomenológicas que ocorrem durante a usinagem via eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining). O conhecimento das grandezas físicas, tais como corrente elétrica, tensão elétrica, características do material, geometria da região de ação da corrente, calor gerado, entre outras, contribui para a realização da erosão de uma quantidade determinada de massa de material e que resulta na boa qualidade superficial da peça de trabalho e, consequentemente, na boa qualidade do produto final. Este artigo apresenta um modelo teórico físico das grandezas que envolvem o processo de eletroerosão por penetração. Os resultados das simulações do modelo teórico mostram que o mesmo pode ser utilizado para analisar a quantidade de calor gerada e a quantidade de massa de material a ser erodida e consequentemente ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem.
Empresas do setor de usinagem pretendem reduzir os resíduos sólidos e líquidos provenientes de seus processos produtivos como, por exemplo, cavaco, resíduos de lubrifi cantes e borra proveniente do processo de retifi cação, visando alinhar suas operações aos conceitos de sustentabilidade. Foi então feito um estudo de possíveis fontes de óleo na natureza, e também os possíveis aditivos necessários para agregar a esse óleo as propriedades necessárias para a aplicação na usinagem. Foi escolhido o óleo de rícino 100% natural proveniente da mamona e foram feitas algumas misturas envolvendo emulsionantes e bactericidas até ser obtido um fl uido que apresentasse viscosidade adequada e boa capacidade de refrigeração.
Nova edição do levantamento sobre o parque de máquinas industriais no setor de usinagem mapeou o setor com base em uma amostragem menor em relação a anos anteriores. Mas a análise aponta boa perspectiva de aquisição de máquinas para o próximo ano.
Os materiais compósitos são amplamente usados na indústria aeronáutica e o processo de furação é essencial para a fixação de componentes e para a garantia da qualidade do produto final. Independentemente do tipo de material furado, a qualidade de um furo é essencial para um encaixe ou ajuste perfeito entre dois componentes mecânicos. O objetivo deste trabalho é estudar uma alternativa para a realização de furos de forma a minimizar danos como a delaminação na sua saída.
Na usinagem, praticamente toda a energia envolvida na remoção de material se manifesta na forma de calor. Assim, a vida da ferramenta é reduzida, pois os mecanismos de desgaste são intensificados. Os fluidos de corte são usados para minimizar a temperatura na ferramenta. Porém, eles são deletérios à saúde do operador de máquina e ao meio ambiente, além de necessitarem de água potável na sua diluição. Este trabalho tem como objetivo avaliar a inserção de um material de alta condutividade na ferramenta, que se estende da zona de corte até uma área afastada dela, visando dissipar o calor para o corpo da ferramenta. Propõe-se a confecção de microrranhuras, produzidas na superfície de saída e paralelas à aresta de corte, e o preenchimento delas com nanotubos de carbono.
A usinagem de peças na indústria metalmecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem, ou pela análise do processo em si. Para este último, deve-se escolher corretamente as variáveis a serem consideradas, pois é importante conhecer grandezas físicas, tais como a força de corte, que contribuem para a qualidade da peça de trabalho e, consequentemente, para a qualidade do produto fi nal e para a vida útil da ferramenta. Desta forma, este trabalho apresenta um estudo comparativo da força de corte durante o torneamento do aço SAE 1045, por meio de experimentos práticos e simulação via método de elementos fi nitos e modelo de corte ortogonal bidimensional, com o objetivo de verifi car as grandezas de respostas da força de corte, tanto dos resultados experimentais quanto da simulação.
O titânio e suas ligas são considerados materiais de difícil usinabilidade, e por isso representam um desafio para a produção de componentes biomédicos por usinagem. Baixa condutividade térmica, reatividade química a altas temperaturas e instabilidade termoplástica durante o corte tornam o titânio um material difícil de trabalhar. Nesse sentido, a vida da ferramenta de corte é reduzida drasticamente durante o processo. O objetivo deste trabalho é avaliar o desempenho de ferramentas de corte no torneamento interno de implantes odontológicos feitos de titânio grau 4. Foram testadas ferramentas de metal duro K40 com e sem cobertura para comparação e avaliação da eficiência da cobertura de nitreto de titânio (TiN) durante a usinagem.
Em 2024, a OSG Sulamericana comemora seu jubileu de ouro. Desde sua chegada em 1974, os fundadores estabeleceram um compromisso claro: fornecer soluções de alta qualidade para o setor industrial.
No vasto campo da usinagem industrial, uma máquina se destaca como essencial: a Eletroerosão a Fio. Se você está envolvido com processos de usinagem, é hora de entender o que essa máquina pode oferecer.
Entrevista com o Gerente de Produto Jones Cansi
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Este trabalho estudou o efeito de dois tratamentos térmicos de recozimento de esferoidização, um subcrítico e o outro intercrítico realizado em um aço DIN 34CrMo4, com três diferentes microestruturas iniciais, perlítica fina, perlítica grosseira e martensitica nas propriedades mecânicas e na cinética de esferoidização da cementita. Estas microestruturas iniciais foram obtidas após forjamento a quente, com diferentes velocidades de resfria- mento. Os resultados mostraram que a microestrutura inicial, assim como o ciclo de recozimento de esferoidi- zação exerceram grande influência nas propriedades mecânicas e no grau de esferoidização do aço. As amostras martensíticas apresentaram, em média, uma cinética de esferoidização mais acelerada tanto para ciclos subcrí- ticos como para ciclos intercríticos. Entretanto, os valores de dureza e tensão limite de escoamento somente se tornaram similares após os ciclos mais longos. Os ciclos intercríticos apresentaram, em média, maior cinética de esferoidização e valores de dureza menores que os ciclos subcríticos. O aumento do tempo de tratamento reduziu os valores de dureza e tensão limite de escoamento para todas as microestruturas iniciais e recozimen- tos estudados.
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