Este trabalho trata da importância da aplicação da análise de modo e efeito de falha (FMEA) no desenvolvimento e melhoria de produtos, bem como dos seus dispositivos de fabricação como, por exemplo, moldes de injeção e ferramentas para estampagem de metais. Considerando a complexidade e o alto valor de investimento na fabricação de tais dispositivos, seu projeto deve ser à prova de falhas, pois qualquer erro na etapa de desenvolvimento pode impactar diretamente o produto final. Dessa maneira, por meio de FMEA, e com uma equipe de profissionais qualificados, pode-se minimizar os riscos ainda na fase de desenvolvimento. O método FMEA é um resumo dos objetivos da equipe responsável pelo desenvolvimento de um produto, que consiste em análises dos itens que podem apresentar falha, baseadas em problemas passados. Dessa forma, documenta-se a linha de pensamento seguida durante o projeto. Para que essa análise seja facilitada e mais elaborada, o uso de software de desenho em  3D se mostra importante na detecção de falhas e no dimensionamento por meio do uso de modelo gráfico

A soldagem por eletrogás é um processo mecanizado, de alta produtividade e indicado para folgas estreitas, por meio do qual podem ser confeccionadas longas juntas verticais soldadas sob baixos custos. Devido ao alto aporte de calor que incide sobre o metal-base durante o processo clássico de soldagem por eletrogás, ainda hoje são preferidos outros processos relativamente lentos e economicamente dispendiosos, como a soldagem manual a arco ou a arco sob gás de proteção, particularmente no caso dos aços com resistência mecânica alta e ultra alta. Várias modificações no processo de soldagem por eletrogás estão sendo estudadas no Instituto de Tecnologia de Soldagem e União da Escola Superior Técnica RWTH Aachen para viabilizar seu uso também no caso desses materiais, por meio, por exemplo, da adoção da tecnologia de dois eletrodos em forma de fio para reduzir o aporte de calor. Essas modificações serão discutidas neste trabalho

Este trabalho apresenta uma solução numérica para a equação de difusão de calor bidimensional transiente para o processo de soldagem por fricção linear. Foi usado um termo não linear de geração de calor baseado em um modelo linear arbitrário segmentado de fricção em função da temperatura. A solução desenvolvida calcula a distribuição de temperatura em peças feitas com liga de alumínio AA6061-T6. Este método fornece uma estimativa dos parâmetros otimizados de soldagem após menos de trinta minutos de cálculo.

Peças feitas a partir de chapas metálicas que apresentam superfície com múltiplas curvas para estruturas em casca geralmente são fabricadas por meio de conformação convencional, em matriz instalada em prensa, conforme o formato do produto a ser produzido. Entretanto, esse tipo de processo é considerado economicamente ineficiente devido aos custos adicionais do desenvolvimento e gestão do ferramental de conformação. Existem processos alternativos, porém, que apresentam problemas como, por exemplo, o surgimento de depressões e rugas na chapa. O objetivo deste trabalho é propor o processo de perfilação com reconfiguração flexível como uma alternativa para a conformação de chapas metálicas, que pode reduzir os custos de produção decorrentes da perda de material e a ocorrência de falhas na conformação. Além disso, ele envolve o uso de um equipamento de menor porte.

Revestimentos de TiAlN e AlCrN foram depositados sobre aço para caldeiras do tipo ASTM-SA210 grau A-1. O foco do presente trabalho foi a caracterização desses revestimentos com espessura convencional (aplicados por aspersão a plasma e nitretação gasosa) e nanoestruturado fino (pelo processo de deposição física de vapor). A morfologia superficial das amostras revestidas foi estudada usando-se microscopia eletrônica de varredura com emissão de campo, dotada de análise por energia dispersiva de raios-X (energy dispersive X-ray analysis, EDAX), difração de raios-X, microscopia de força atômica e mapeamento por raios-X. A presença de fases de nitreto metálico, identificadas por meio da difração de raios-X, indicou que foram obtidos os revestimentos desejados. Foram determinadas a resistência mecânica na interface, a rugosidade superficial e a microdureza dos revestimentos convencionais, os quais haviam sido aplicados por meio de aspersão a plasma e nitretação gasosa. A partir dos resultados dos ensaios de interface, ficou evidente a boa adesão ao substrato dos revestimentos de TiAlN e AlCrN com espessura convencional.

O objetivo deste trabalho foi efetuar uma revisão sobre os princípios fundamentais da soldagem por fusão entre metais. O estudo investiga os desafios impostos pela soldagem das principais combinações possíveis de categorias de metais não-ferrosos. A seguir é feita uma revisão sobre alguns experimentos efetuados com metais dissimilares usando os processos de soldagem a arco sob gás de proteção, com destaque para aqueles feitos usando as versões avançadas desse processo.

Os processos de estampagem de metais de alta resistência requerem o uso de aços-ferramenta de alto desempenho, uma vez que a aplicação de pressões elevadas leva ao desgaste acelerado das ferramentas de conformação e à ocorrência de falhas prematuras. Geralmente, o desgaste das ferramentas é superado pelo aumento da dureza dos punções e matrizes, o que implica a diminuição da tenacidade. O recurso, entretanto, não pode ser aplicado em operações de conformação de alta solicitação em que os componentes devem ser tenazes o suficiente para suportar cargas elevadas. Este estudo buscou avaliar a vida útil de punções e matrizes manufaturados em aços-ferramenta AISI D2 e VF800AT, que pode ser comprometida por trincas e “lascamentos” típicos de processos de estampagem.

A soldagem a ponto por resistência elétrica pode induzir o surgimento de trincas em aços austeníticos com alta resistência mecânica devido às condições específicas que predominam durante a fabricação de carrocerias automotivas. Ainda hoje, a influência de tais trincas sobre a resistência mecânica dinâmica não é totalmente conhecida. Neste trabalho foi investigado o efeito de trincas induzidas pelo processo de soldagem em vários locais e configurações sobre a resistência mecânica e o comportamento da fratura de uniões em forma de ponto soldadas por meio de resistência elétrica submetidas a solicitações de cisalhamento sob tração em alta velocidade. A análise das evoluções de força versus deslocamento, a resistência ao cisalhamento sob tração e a capacidade de absorção de energia provou que as trincas superficiais na região de transição e na região periférica da endentação do eletrodo não exercem qualquer influência negativa sobre a resistência mecânica dinâmica dentro das condições adotadas.