Estudos sobre integridade estrutural são de suma importância quando se deseja prevenir desastres associados às falhas dos materiais. As juntas soldadas circunferenciais dos tubos de aço empregados no transporte de petróleo e gás correspondem às regiões de maior susceptibilidade a falhas. Este artigo foi elaborado para avaliar a integridade estrutural de um tubo de aço classe API 5L grau X70 usado em sistemas de dutos. Essa avaliação foi realizada por meio da metodologia do parâmetro CTOD (crack tip opening displacement). Os testes foram realizados em corpos de prova do tipo SE(B) – single edge bend – extraídos de uma junta soldada circunferencial, cujo passe de raiz foi obtido pelo processo TIG, seguido pelos passes subsequentes (preenchimento e acabamento) obtidos pelo processo de arame tubular, e do metal-base localizado a 90° da junta soldada. Os corpos de prova foram retirados na direção L-C em relação ao eixo longitudinal do tubo. O objetivo do trabalho foi determinar a tenacidade à fratura das regiões mencionadas anteriormente a partir da simulação sob condições reais de carregamento. Os resultados de CTOD calculados pelas normas ASTM E 1820 (2008) e BS 7441 (1991) foram comparados e constatou-se que os valores convergiam para um fator comum.

A utilização de modernos equipamentos de soldagem com controle de pulso por meio de temporizadores eletrônicos e sistemas inovadores de controle digital de processo permite a obtenção de um aporte de calor adequado à união que está sendo confeccionada, além de uma transferência otimizada de metal no arco do processo de soldagem sob gás de proteção. Devido ao grande número e diversidade dos nomes dos processos, mesmo os usuários mais experientes têm dificuldades para encontrar uma descrição geral que, sobretudo, estabeleça uma classificação e a correspondência entre as novas tecnologias e os tipos anteriores de arcos, bem como seus respectivos métodos de transferência de metal. O objetivo deste trabalho foi efetuar uma revisão independente e neutra sobre o assunto, além de auxiliar no estabelecimento de relações entre os novos nomes de processo e os tipos de arco anteriormente conhecidos, tais como os arcos curtos, pulsantes e aspergidos.

É apresentado neste trabalho um modelo analítico para prever a distribuição de tensões em vigas unidas por sobreposição simples por meio de adesivos. Pode-se obter o sistema global de equações de processo pela combinação das equações que governam cada componente unido com adesivo com a cinemática da junta. Assume-se que tanto os componentes unidos por adesão como o adesivo encontram-se sob condição de deformação plana. Foi determinada a distribuição de tensões na direção longitudinal do adesivo por meio da adoção de condições de contorno adequadas.

O diferencial da eletroerosão é a sua precisão e capacidade de erodir superfícies complexas, conforme pré-modelada pelo eletrodo. O trabalho apresentado tem como objetivo estudar o comportamento do processo de eletroerosão do aço-ferramenta AISI H13 utilizado na fabricação de moldes e matrizes industriais. Para isso, foram compactados e testados eletrodos de cobre com 10, 20 e 30% de molibdênio. As tabelas do cobre-tungstênio do fabricante da máquina de eletroerosão foram utilizadas como parâmetros de referência para os ensaios. Ao final, foram medidos os comportamentos das erosões com a adição desses teores de molibdênio. Os parâmetros de saída avaliados foram taxa de remoção de material, desgaste do eletrodo e rugosidade da superfície erodida. Foi observado que a rugosidade e a taxa de remoção não foram satisfatórias, comparando com o eletrodo de cobre-tungstênio. Além disso, pelo menos na metodologia utilizada, foi comprovada a sua não eficiência na erosão convencional.

Algumas pesquisas confirmam até que ponto a preparação das arestas de corte de lâminas de serra é benéfica para trabalhar com o material Inconel 718. A resistência ao desgaste aumenta, principalmente com avanços maiores, e as quebras do material de corte diminuem.

Os processos de soldagem a arco sob gás de proteção são muito importantes nas manufaturas mecanizada e automatizada. A despeito dos avanços técnicos que ocorreram nos últimos anos, sua aceitação é prejudicada devido ao alto nível de emissões, particularmente de fumos gerados pela soldagem. Além disso, também são emitidos radiação e gases. Atualmente, a exposição dos soldadores e operadores a esses fumos e gases pode ser reduzida pelo uso de sistemas de exaustão, tochas com exaustão e máscaras para respiração. Apesar do processo a arco propriamente dito constituir a fonte das emissões, até hoje ele mesmo não foi aperfeiçoado no sentido de reduzir a geração dos fumos de soldagem. Neste trabalho foram feitas investigações sobre os mecanismos de formação desses fumos, como uma pesquisa básica para o desenvolvimento de futuros processos de soldagem a arco sob gás de proteção com baixa geração de emissões

A corrosão ocorre em muitas estruturas de engenharia, tais como pontes, tubulações de grande diâmetro e refinarias. Ela leva à destruição de materiais de forma gradual e, portanto, reduz sua vida útil. Por isso, é crucial avaliar a integridade estrutural desses itens de engenharia que estão próximos ou além de sua vida útil projetada, para assegurar seu funcionamento correto – por exemplo, sua capacidade de condução e segurança. Uma compreensão adequada sobre corrosão e a capacidade de se prever a taxa de corrosão de um material em um ambiente particular é imprescindível na avaliação da sua vida útil remanescente. Neste trabalho foi investigado o uso da programação genética e de algoritmos genéticos para a derivação de expressões que permitam o cálculo da taxa de corrosão no caso de aço e zinco. A programação genética foi utilizada para deduzir automaticamente expressões para o cálculo da taxa de corrosão, enquanto o algoritmo genético foi usado para deduzir os parâmetros de uma expressão de taxa de corrosão que já havia sido desenvolvida anteriormente. Foi demonstrado que essas duas técnicas evolucionárias permitiram a dedução de expressões para o cálculo da taxa de corrosão, que apresentaram boa precisão em relação aos dados reais.

Este trabalho trata da importância da aplicação da análise de modo e efeito de falha (FMEA) no desenvolvimento e melhoria de produtos, bem como dos seus dispositivos de fabricação como, por exemplo, moldes de injeção e ferramentas para estampagem de metais. Considerando a complexidade e o alto valor de investimento na fabricação de tais dispositivos, seu projeto deve ser à prova de falhas, pois qualquer erro na etapa de desenvolvimento pode impactar diretamente o produto final. Dessa maneira, por meio de FMEA, e com uma equipe de profissionais qualificados, pode-se minimizar os riscos ainda na fase de desenvolvimento. O método FMEA é um resumo dos objetivos da equipe responsável pelo desenvolvimento de um produto, que consiste em análises dos itens que podem apresentar falha, baseadas em problemas passados. Dessa forma, documenta-se a linha de pensamento seguida durante o projeto. Para que essa análise seja facilitada e mais elaborada, o uso de software de desenho em  3D se mostra importante na detecção de falhas e no dimensionamento por meio do uso de modelo gráfico