A nChemi (São Carlos, SP) desenvolveu um produto para aplicação na superfície de moldes que forma uma camada cerâmica em escala nanométrica, a qual provoca um efeito desmoldante semi-permanente que resiste a milhares de ciclos de moldagem.

 

A empresa de base tecnológica está situada no Parque Tecnológico de São Carlos (ParqTec), e o produto, denominado Plenus Duty, foi desenvolvido por uma equipe de pesquisadores, entre eles Bruno Lima, engenheiro de materiais com doutorado pela Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) e especialista em revestimentos.

 

Ele foi inicialmente concebido para aplicação em instrumentos cirúrgicos, visando ao aumento de sua vida útil. No entanto, não demoraram a surgir aplicações industriais, tais como o revestimento de fresas e brocas e, mais tarde, moldes para fabricação de produtos plásticos.

O revestimento é aplicado por spray, por meio de um compressor (foto ao lado), e precisa receber em seguida um sopro de ar quente (foto abaixo) que funciona como tratamento térmico, consolidando sua secagem e adesão.

Forma-se então uma camada de 20 nm (0,02 mícrons), que não afeta a geometria das peças, mesmo que complexa. Reentrâncias e detalhes finos do projeto permanecem igualmente intactos.

 

De acordo com Bruno, no caso da moldagem de peças em poliamida carregada com fibra de vidro é possível obter até 4 mil ciclos de injeção antes que seja necessário reaplicar o desmoldante, enquanto para as peças de PP é possível chegar a até 10 mil ciclos, observadas, é claro, características dos moldes, incluindo as suas dimensões.

 

No caso do PP, o principal ganho relacionado ao uso do desmoldante é evitar a adesão, que costuma ocorrer especialmente no caso de peças grandes como itens para portas de veículos. No caso da poliamida com fibra de vidro, por se tratar de material abrasivo, a principal vantagem é o aumento da vida útil do ferramental.

 

A produtividade também é favorecida pelo uso do Plenus Duty. De acordo com Bruno, há o registro de redução do intervalo entre ciclos de injeção de um componente de 2,5 minutos para 30 segundos.

 

O produto pode aumentar a dureza da superfície metálica dos moldes em até 90%, reduzindo o coeficiente de atrito em até 50%, em razão da nanotecnologia empregada e comprovada por análises realizadas pelos laboratórios do Senai.

 

Trata-se de uma tecnologia 100% nacional, cujo desenvolvimento contou com o auxílio do Programa de Inovação em Pequenas Empresas (PIPE), da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp, SP), em 2016.

 

Fotos: nChemi

 

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