A companhia alemã Basf (com subsidiária em São Paulo, SP) desenvolveu, em parceria com o Grupo Antolin – fabricante de componentes de veículos e fornecedor de soluções tecnológicas para o interior de automóveis –, um novo grade de um plástico de engenharia voltado para aplicações em interiores de automóveis, chamado Ultradur High Speed, que possui bom desempenho mecânico e é cerca de 60% mais leve se comparado aos materiais tradicionalmente empregados, como os metais.

 

O novo grade Ultradur High Speed, baseado em poli(tereftalado de butileno) (PBT), foi projetado para ser uma solução em substituição ao aço pesado utilizado na sustentação dos tetos panorâmicos de veículos, sendo integrado ao acabamento interno do forro, que é feito a partir de poliuretano (PU). Além disso, o material apresenta alta estabilidade dimensional e boas propriedades mecânicas, capazes de suportar os níveis de estresse e carga previstos, mantendo em vista a redução do peso, que por consequência, minimiza as emissões de CO2.

 

Quanto ao processamento do material, sua formulação específica permitiria a injeção de grandes peças com altos índices de desempenho mecânico e de estabilidade dimensional, bem como baixo empenamento em ciclos curtos, alta rigidez, alta fluidez e alta resistência térmica. Dirk Salzmann, gerente de contas na divisão de Materiais de Performance da Basf, comentou que “O novo Ultradur High Speed, reologicamente modificado, tem excelente fluidez, o que é fundamental para a obtenção de peças grandes e finas de acabamento interior. Além disso, considerando suas vantagens de processamento inéditas, conseguimos reduzir o peso sem perder rigidez e estabilidade dimensional em altas temperaturas”.

 

Segundo Enrique Fernandez, do Grupo Antolin, “Uma das principais vantagens das peças de plástico recentemente projetadas é a mudança no processo. Ligamos a estrutura ao forro. Durante o processo de produção, a estrutura de reforço do teto panorâmico é fixada à parte interior do acabamento enquanto, ao mesmo tempo, a peça é formada no molde. Com isso, as etapas adicionais do processo são eliminadas e, adicionalmente, as tolerâncias durante a montagem são aprimoradas e a qualidade da peça final aumenta”, completou.

 

De acordo com informações da Basf, após o pré-desenvolvimento com um cliente também alemão, o primeiro projeto piloto foi lançado para um veículo campeão de vendas com altos resultados positivos e, a partir deste, mais oportunidades com essa solução foram identificadas para OEMs (de original equipment manufacturer ou, em português, fabricante do equipamento original) em escala global.


 

(Fotos: Basf)

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