Uma aliança de pesquisa liderada pela Universidade Técnica de Freiberg (Alemanha), em conjunto com 12 parceiros industriais, concluiu o projeto CLEAN-Mag, que estabeleceu uma cadeia produtiva completa e sustentável para componentes leves de magnésio.
O projeto, finalizado após três anos de desenvolvimento, integra tecnologias de fundição, laminação e conformação que utilizam hidrogênio e ligas otimizadas para baixas temperaturas. Foram superados assim gargalos históricos do material, tais como o alto consumo energético e a complexidade de processamento, que envolve até mesmo aspectos de segurança, tendo em vista que o material entra em combustão com facilidade ao ser trabalhado por usinagem, lixamento ou corte. Outro agravante é o fato de a chama não poder ser extinta por agentes de combate a incêndio convencionais.
Para o setor de processamento de chapas, a inovação está na redução drástica das etapas de fabricação. Ao processo de fundição foram integrados rolos de laminação e a equipe conseguiu produzir chapas de magnésio com 5 mm de espessura diretamente do metal líquido, aproveitando o calor residual da fundição para a conformação subsequente.
Esse processo de rota curta dispensa reaquecimentos intermediários, resultando em componentes um terço mais leves que o alumínio, mantendo resistência comparável e reduzindo significativamente as emissões de CO2.
O avanço técnico foi sustentado pela aplicação da liga de magnésio ZAX210, que contém cálcio e permite a conformação em temperaturas em torno de 200 °C, patamar consideravelmente inferior aos processos convencionais.
Além das chapas, o projeto validou métodos de extrusão em que tubos são produzidos a partir da fundição, sendo cortados e curvados sem etapas térmicas adicionais. O desenvolvimento também contemplou técnicas de soldagem adaptadas e revestimentos de proteção contra corrosão, viabilizando o uso do magnésio em aplicações em mercados como a mobilidade elétrica e a engenharia mecânica.
Fonte: TU Freiberg
Imagem: Fotogrin/Shutterstock
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