O monitoramento baseado em dados está redefinindo o papel do fluido de refrigeração nos processos de retificação, transformando-o de insumo “coadjuvante” em elemento central da estabilidade de processo. Ao registrar continuamente variáveis como vazão, temperatura e pressão do fluido, além de forças de retificação, potência do eixo-árvore e propriedades da peça, pesquisadores da Universidade Leibniz, de Hannover (Alemanha), provaram que é possível ajustar a lubrificação de forma precisa à necessidade real do processo. Eles vão exibir os resultados na próxima feira Grinding Hub, que está sendo organizada pela Associação Alemã de Fabricantes de Máquinas (VDW), de 5 a 8 de maio, em Stuttgart.

 

Em comunicado de imprensa da feira, foi anunciado que os estudos iniciais identificaram janelas de processo que permitiram reduzir em até 27% a energia consumida na retificação, elevando em até 20% a taxa de remoção de material, sem perda de qualidade dimensional ou superficial e nem aumento de desgaste da ferramenta. Esse fornecimento de fluido sob demanda tende a ser transferido para aplicações industriais de modo sistemático e reprodutível, aproximando a retificação do conceito de produção autônoma.

 

Do ponto de vista químico e operacional, o desafio é manter uma emulsão “saudável”, ou seja, livre de espuma e sem contaminações, ao longo de todo o ciclo de uso. A desenvolvedora de fluidos de corte Fuchs SE, parceira no projeto, estabeleceu quatro pilares para a boa gestão dos fluidos: mistura de uma emulsão estável com água de qualidade controlada, monitoramento contínuo do estado dessa emulsão, reposição regular com fluido fresco para manter concentração e volume, e uso seletivo de aditivos contra a formação de espuma. Parte desse fluxo pode ser parcial ou totalmente automatizado, desde que a aplicação seja suficientemente estável e a relação custo–benefício justifique o investimento. O resultado foi um processo mais robusto, com menor variabilidade, maior vida útil de ferramentas e redução de refugos e retrabalhos — fatores que se convertem em produtividade e competitividade.

 

A digitalização levou esse conceito a um novo patamar com o uso de gêmeos digitais e plataformas em nuvem, a exemplo do sistema LubeLink/FluidsConnect, da Fuchs. Nele, todos os equipamentos de produção e seus pontos de lubrificação são representados digitalmente, enquanto sensores e análises de laboratório alimentam uma base de dados central com concentrações medidas por refratômetros online ou manuais, os quais indicam os níveis de pH, nitritos, resultados de teste bacteriológico, odor e aspecto visual. A partir desses dados, o sistema calcula autonomamente volumes e concentrações de reposição, programa limpezas de tanque, coordena equipes de serviço e registra todo o histórico de manutenção. Hospedada em nuvem na Alemanha e submetida a auditorias externas de segurança, a plataforma oferece acesso global, atualizações contínuas e alta disponibilidade.

 

Do ponto de vista econômico e ambiental, o monitoramento digital do fluido de refrigeração durante a retificação promove a extensão da vida útil do fluido e reduz consumo de água, bem como o volume de emulsão a descartar, ao mesmo tempo em que diminui a necessidade de aditivos, pelo fato de a emulsão se manter em bom estado. Com ferramentas durando mais e lubrificação otimizada, surgem economias adicionais de energia, somadas a potenciais reduções de custos de pessoal ligados ao gerenciamento manual do fluido.

 

Embora o payback da automação varie conforme o nicho de mercado, cliente e aplicação, os desenvolvedores ressaltam que a gestão profissional do fluido quase sempre se paga em maior disponibilidade de máquina, menos paradas não planejadas e peças produzidas de forma consistente dentro da especificação. A incorporação crescente de aprendizagem de máquina (machine learning) e de métodos de inteligência artificial promete ir além, permitindo detectar e até prever anomalias de lubrificação, sempre com o foco no aumento da produtividade e da sustentabilidade.

 

Imagem: Fuchs Smart Service

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