A montadora norte-americana General Motors, com unidade brasileira em São Caetano do Sul (SP), passou a utilizar uma solução impressa em 3D que permite confeccionar ferramentas personalizadas capazes de reduzir até 72% do peso, bem como as paradas não programadas na linha de fabricação de carros elétricos.

 

 

De acordo com a companhia, para produzir o carro elétrico Chevy Bolt, a GM precisou de um novo design para os risers – uma ferramenta utilizada para suportar e posicionar as peças no palete de transporte aéreo ao longo da linha de montagem. A ferramenta utilizada até então era de aço, e seu peso acarretava falhas e eventuais paradas no equipamento de automação.

 

A solução se deu por meio da impressão 3D, em equipamentos da Stratasys, com o FDM Nylon 12CF, filamento que combina poliamida 12 (PA12) e fibra de carbono para alcançar altos índices de resistência à flexão e relação rigidez/peso. Foi considerado, inclusive, o uso de alumínio para a confecção dos risers. Entretanto, havia o problema de que, em caso de quebra ou manutenção preventiva da ferramenta, o palete necessitaria ser enviado para outro local.

 

Risers utilizados no palete de transporte da linha de produção do Chevy Bolt, da GM: impressão 3D e uso do material FDM Nylon 12CF eliminaram paradas não programadas, bem como reduziram o peso da ferramenta.

 

Segundo a Stratasys, os risers em PA12 com fibra carbono são 32% mais leves do que os similares em alumínio e, comparados aos de aço, oferecem uma redução de 72% no peso. A impressão em 3D gerou uma significativa economia de tempo e, agora, as peças precisam de apenas 15 dias para ficarem prontas. Anteriormente, a ferramenta em metal necessitava de, pelo menos, nove semanas para ser produzida, o que representa uma economia de tempo de 75% a 80% na manutenção.

 

Além disso, a solução permitiu diminuir os custos envolvidos nas operações de construção e pós-usinagem das peças, bem como reduzir a frequência de manutenção periódica.


 

(Fotos: Stratasys)

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