Comemorando 10 anos de operação no Brasil, a empresa Transor Filter – sediada em Chicago (EUA) – consolidou-se em um nicho de mercado junto aos fabricantes de ferramentas de corte locais. Sob sua patente, está um sistema de filtragem de óleo que captura partículas a partir de 1 mícron, tornando-o adequado ao uso durante as operações de usinagem para a fabricação de ferramentas de corte, principalmente em metal duro e também em alguns tipos de aço.  

De acordo com a empresa, o sistema pode ser usado em operações de retificação, brunimento, polimento, lapidação e alguns outros processos com metal duro e alguns tipos de aço. “Quando há mais de 10% de aço rápido ou outro tipo de material magnético sendo processado na mesma máquina (além das operações com metal duro), utilizamos um pré-filtro chamado MSK acoplado ao Sistema Transor convencional”, explica Adriana Soldi, gerente de negócios na América do Sul. 

Uma das principais vantagens do uso deste sistema é a possibilidade de se reutilizar o fluido de corte, cuja vida útil se torna indeterminada com a filtragem constante e o controle de temperatura garantido pelo sistema de refrigeração que também faz parte do sistema fornecido pela Transor.

Tecnologia

O filtro utiliza uma tecnologia chamada de “filtragem de borda”, que captura as partículas maiores do que um mícron nas bordas dos filtros. Outro diferencial é a possibilidade de se efetuar uma limpeza automática dos elementos filtrantes com o uso de ar comprimido, sem a necessidade de parada das máquinas. 

Com atuação internacional desde 1984, a Transor tem milhares de unidades instaladas em mais de 30 países. Além da sede em Chicago e do escritório brasileiro em São Paulo, a empresa também conta com filiais em Xangai e Tóquio. “Nosso maior cliente possui um sistema que atende 200 máquinas”, diz Irvin Kaage, CEO da Transor EUA. Ele explica que o sistema pode ser usado por uma única máquina afiadora ou em várias máquinas integradas em um chão de fábrica. “Há filtros vendidos há mais de 30 anos que ainda estão em uso”, acrescenta.

Gerente de logística da Franzoi Ferramentas, de Caxias do Sul (RS), Daniel Bonato atesta um enorme ganho em produtividade desde que implantou o sistema em sua produção, há três meses. “No tempo de limpeza das máquinas, houve uma redução de 87,5%. Antes, nós utilizávamos 96 horas mensais. Hoje, com o sistema, levamos 12 horas”, descreve. “Ganhamos muito em processo, pois devido ao sistema e rebolos estarem sempre limpos, conseguimos um aumento significativo nas velocidades de usinagem”.

Além disso, ele cita um aumento de 23% na velocidade de usinagem, que resultou em um aumento de produtividade em seus processos. A empresa realiza a afiação dos dentes de metal duro de serras circulares. “Sem as paradas para limpeza e troca de óleo, temos uma economia significativa, com menos tempo de máquina parada e menos desperdício. Considerando que a troca do óleo seria feita a cada 30 dias, hoje temos somente uma pequena reposição, em torno de 10%”, acrescenta.

 

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