Há alguns anos, os processos de fabricação aditiva adquiriram maturidade suficiente para ganhar posição gradual na produção industrial. Desde então, eles passaram a ser adotados para a construção de protótipos ou e também na produção em série e, neste segundo contexto, peças de joalheria, implantes dentários, moldes auriculares são alguns dos exemplos. No entanto, essas peças fabricadas aditivamente apresentam um desafio específico da etapa de pós-processamento: por serem construídas em camadas, essas peças impressas em 3D têm uma estrutura de superfície distinta, caracterizada por estrias, poros, fissuras e cavidades.

As soluções convencionais para melhorar a qualidade superficial dessas peças impressas são acabamento manual, vaporização de solvente e acabamento em máquinas vibratórias mas, como principais desvantagens econômicas desses processos, estão o maior tempo despendido e os problemas de repetibilidade. No caso do processamento químico, ainda há o problema do descarte dos produtos químicos e o valor elevado desta técnica.

Processo de acabamento centrífugo por discos

Especialista em acabamento de superfícies, a empresa alemã OTEC vem divulgando o emprego bem-sucedido de suas máquinas de acabamento por disco centrífugo (linha CF) na etapa de finalização de peças metálicas impressas em 3D. Segundo a empresa, por meio desse processo, peças até o tamanho do punho (dependendo da configuração da máquina) são colocadas no recipiente da máquina juntamente com chips adequados à geometria. O piso do contêiner tem um disco com rolamento rotativo que gera um movimento em fluxo toroidal que centrifuga as peças em um processo puramente mecânico.

A automatização feita pela máquina garante parâmetros de processo constantes e, consequentemente, a confiabilidade. De acordo com a fabricante, em comparação com o vibroacabamento, as máquinas de acabamento de disco têm muito maior nível de abrasão mecânica. Para fabricantes de peças impressas em 3D, isso significa tempos de processo mais curtos - por um fator de 5 a 10. 

Isso também reduz o trabalho manual em 80%, restando apenas a necessidade de polimento final, de forma manual, feita em peças de joalheria, por exemplo. Em testes de acabamento com metal peças impressas usando o processo SLS, a finalização das peças levou de 1 a 2 horas por lote.

Na imagem, exemplo do molde auricular impresso em 3D (SLS) antes (direita) e depois (à esquerda) do processo de acabamento na CF

No vídeo disponível no link é apresentada a automatização do processo de separação das peças: https://www.youtube.com/watch?v=l1ZVLqQmb3A

Neste link há mais detalhes sobre o trabalho em moldes auriculares: https://www.otec.de/en/news/otec-news/2019/focus-on-applications-ear-moulds/

As máquinas da OTEC são representadas no Brasil pela empresa Rösler OTEC do Brasil: http://rosler.com.br/rosler-otec/index.php



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