A Horse Powertrain (Reino Unido) inaugurou no final de outubro uma nova unidade de fundição de cabeçotes de alumínio em seu complexo fabril em Curitiba (PR). A instalação consumiu um investimento de R$ 200 milhões e tem por objetivo nacionalizar a produção de componentes estratégicos para a montagem dos motores turbo flex (gasolina-etanol) Horse H10 (1.0L) e Horse H13 (1.3L). A operação amplia a integração da cadeia produtiva local para o fornecimento de peças brutas às linhas de usinagem e montagem da fábrica, voltadas a montadoras globais presentes no mercado automobilístico sul-americano.
A nova unidade tem capacidade para fundir 210 mil cabeçotes por ano e introduz globalmente, no âmbito da empresa, o processo de fundição por gravidade para a produção desse tipo de componente. A fluidez do preenchimento por gravidade garante uma distribuição mais uniforme do metal e reduz o surgimento de bolsas de ar na peça bruta, o que proporciona melhor integridade estrutural e ganhos no processamento subsequente de usinagem de precisão. Cabeçotes com menor porosidade residual diminuem a ocorrência de desgastes prematuros e quebras por impacto nas ferramentas de corte durante a furação profunda dos canais de lubrificação.
Para aumentar a eficiência da célula de manufatura, a engenharia da unidade desenvolveu um sistema integrado para a fusão e o transporte contínuo do alumínio líquido, do forno até o molde. De acordo com comunicado de imprensa, esse controle térmico estende a vida útil dos moldes e reduz as emissões de CO₂ em 35% por peça fabricada em comparação com a injeção convencional. O processo utiliza 98% de alumínio reciclado.
Imagem: Horse Powertrain
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