A literatura técnica registra o uso de processos de soldagem para a união de metais nobres já na antiguidade. A revolução industrial do século XIX foi o ponto de partida para o desenvolvimento sistemático das tecnologias de soldagem. Foi o momento em que se tornaram viáveis os meios para geração e transferência de energia, bem como seu uso na manufatura de determinados produtos.  

As palavras-chave dentro deste contexto são: energia elétrica (processos envolvendo arco) e energia química (na forma de acetileno).

Alguns exemplos

Em 1885 o arco de carbono já era usado pelo inventor russo Benardos, para a fusão de metais e ligas, em um processo no qual o material faltante era substituí­do por metal de adição em fio sem corrente. Em 1889, Zerener requereu a patente para um processo no qual a queima do arco ocorria entre dois eletrodos de carbono. 

Em 1890, o metalurgista russo Slawjanow requereu outra patente; ele usou o próprio material de adição em fio como meio de transferência do arco e, dessa forma, combinou o eletrodo com o metal de adição em fio. Anteriormente, em 1889, Dräger patenteou o regulador para redução de pressão. Já em 1892, iniciou-se a produção industrial em larga escala do carbeto de cálcio.

O tempo necessário para o desenvolvimento da tecnologia envolvendo arco voltaico foi significativamente mais longo. Sabe-se que as primeiras “tentativas de soldagem” ocorreram já em 1792, mas a possibilidade de desenvolvimento dos processos de soldagem surgiu apenas com a geração de corrente elétrica em grande escala (final do século XIX).

A partir de meados do século XX, é possível observar um aumento no número de processos e materiais de soldagem. Na década de 1980 disseminou-se o uso de processos automatizados e consolidou-se o uso industrial da soldagem a laser. Em 2004, no que tange ao metal depositado pela soldagem, cerca de 70% dos processos de soldagem envolvendo fusão eram do tipo “metal e gás”.

O desenvolvimento progressivo das fontes de corrente elétrica para soldagem fez com que o arco usado nesse processo pudesse ser influenciado cada vez mais pelo controle eletrônico. Primeiramente foram desenvolvidas versões de alta potência para soldagem a arco com gás de proteção, nas quais as taxas de alimentação do eletrodo em fio eram até três vezes maiores do que nas versões anteriores. Misturas gasosas envolvendo argônio, dióxido de carbono, hélio e oxigênio auxiliavam os novos tipos de processo. Os desenvolvimentos mais recentes modelam individualmente o arco conforme a tarefa ou a posição específica da soldagem.

As perspectivas para desenvolvimentos adicionais da tecnologia de soldagem indicam que os processos convencionais, especialmente a soldagem a arco com gás de proteção e a soldagem por resistência, continuarão a ser os tipos dominantes. Contudo, os processos especiais de soldagem se tornarão cada vez mais importantes.Paralelamente ao desenvolvimento dos processos, os materiais usados também continuam sendo desenvolvidos e refinados.

A publicação cooperativa BGI 216 (Avaliação dos Riscos Associados aos Fumos de Soldagem/Beurteilung der Gefährdung durch Schweissrauche) oferece mais informações neste contexto. A mecanização e a automação serão cada vez mais aplicadas para possibilitar maiores níveis de produtividade, capacidade e qualidade.

De acordo com a norma técnica EN 14610, os processos de soldagem de ligas metálicas mais comuns podem ser divididos, a grosso modo, de acordo com o tipo de meio de transferência de energia. 

Tem-se assim: processos autógenos (soldagem por fusão sob gás de proteção, no qual o meio para transferência de energia é o gás); processos a arco (soldagem metálica a arco sob gás de proteção, soldagem com tungstênio mais gás inerte e soldagem a plasma, na qual o meio para transferência de energia é a descarga elétrica através do gás); processos por resistência elétrica (soldagem sob pressão por resistência e soldagem por fusão através de resistência, em que o meio para transferência de energia é a corrente elétrica); e processos por feixe (soldagem por feixe de laser e soldagem por feixe de elétrons, nas quais o meio para transferência de energia é a radiação). 

Entre os processos adicionais usados estão a soldagem por fricção (em que o meio para transferência de energia é a massa que é movimentada); soldagem por fusão com transferência de calor através de líquido (em que o meio para transferência de energia é um líquido); e uma variedade de processos de soldagem sob pressão (em que o meio para transferência de energia é a massa que é movida e outro meio indefinido).

Há também grandes diferenças entre os grupos de processos de soldagem, corte térmico, aspersão térmica e de soldagem/brasagem, em razão das condições de processo.

Essas duas diferentes categorizações também precisam ser levadas em conta ao se considerar os riscos associados. Há diferentes tipos de riscos por exemplo, radiação óptica, corrente elétrica, substâncias tóxicas, etc. e seus respectivos efeitos são diferentes conforme a função do processo e do material, tanto do ponto de vista qualitativo como quantitativo.

Avaliação do risco

Os valores-limite obrigatórios, que servem como referência para exposições relevantes a substâncias perigosas, possuem importância especial para a avaliação do risco(6). No momento não há um valor-limite especial para as substâncias perigosas geradas pelos fumos nos processos de soldagem e suas derivações.

 O limite superior de fração A de poeira, igual a 3 mg/mm³, é útil para a avaliação da exposição a substâncias particuladas nos fumos de soldagem.

Além disso, devem ser considerados os valores-limite específicos para as substâncias no caso dos principais componentes-chave – por exemplo, máxima absorção por via respiratória (limites de exposição ocupacional) para manganês e cobre (nas formas de MnO e CuO).

 Substâncias carcinogênicas são excluídas dessa diretriz (os valores associados ao risco ainda estão sendo determinados). No caso dessas substâncias, prevalecem as instruções para redução definidas de acordo com o GefStoffV (Gefahrstoffverordnung, normas de conduta para substâncias perigosas).

Fig. 1 – Evolução da segurança e saúde ocupacional na soldagem (tomando a Alemanha como exemplo)(2-4

 

O principal objetivo é a especificação, orientada conforme o risco, das medidas de proteção aos soldadores, com base em informações e conhecimentos coletados sobre os limites de exposição ocupacional e a classificação das substâncias perigosas.

O nível de exposição do soldador a substâncias perigosas depende principalmente do processo adotado e de seus parâmetros (por exemplo, corrente, voltagem, etc.), dos tipos de processo (por exemplo, arco pulsante) e dos materiais (por exemplo, aços de alta liga), dos materiais auxiliares/consumíveis utilizados (como gases para proteção) e da condição superficial dos materiais (por exemplo, oleado ou revestido).

Estes fatores influenciam diretamente a taxa de emissões (em mg/s) e também o nível de concentração (em mg/m³) das substâncias no local de trabalho (na zona de respiração do soldador ou na região estacionária do recinto).

Além disso, fatores ocupacionais específicos, tais como as condições de ventilação, a posição da cabeça e do corpo do soldador e o volume do recinto, influenciam o nível de concentração de substâncias perigosas na zona de respiração do soldador e também, de forma parcial, a poluição no local. 

A composição química dos materiais e consumíveis utilizados (por exemplo, material de adição em fio ou haste e gases de proteção) é responsável pela composição química dos fumos de soldagem e de outros gases gerados.

A toxicidade dos componentes individuais, e também seus efeitos sinérgicos, precisam ser considerados na avaliação de risco, por meio de fatores específicos conforme o efeito. Para taxas de emissão médias, altas e muito altas, sem a adoção de medidas de ventilação, surgem concentrações de substâncias perigosas na zona de respiração do soldador, que excedem em muitas vezes os valores-limite. 

Sabe-se por experiência que, sob baixas taxas de emissão, as concentrações de substâncias perigosas na zona de respiração do soldador permanecem dentro dos valores-limite ou ligeiramente abaixo deles. Portanto, deve ser dada prioridade para:

• Seleção de processos com baixas emissões (desde que sejam tecnicamente viáveis);

• Seleção de materiais com baixas emissões (desde que sejam tecnicamente viáveis);

• Soluções otimizadas de tecnologia de ventilação.

São descritos, a seguir, outros riscos decorrentes das operações de soldagem.

Riscos elétricos

No caso de riscos elétricos, especialmente em espaços confinados, os perigos resultam da corrente elétrica. A proteção do soldador que lida com processos a arco contra os riscos elétricos associados ao equipamento de soldagem (fontes de corrente, tochas, suportes para eletrodos e outros equipamentos necessários a seu trabalho) deve cobrir sua construção, instalação e uso (estado seguro para a operação, instalação correta e uso seguro).

Riscos térmicos

O calor do arco também gera projeções de metal e escória, eletrodos e tochas aquecidos. Isto dá origem a riscos de queimaduras. A proteção do soldador requer o uso de vestimentas resistentes a fogo e proteção adequada para os ouvidos.

Riscos físicos decorrentes da radiação óptica e ruído

Também há riscos associados a, por exemplo, radiação óptica, como a radiação do arco ou muito menos intensa, mas ainda assim perigosa  a radiação luminosa proveniente da chama oxiacetilênica e da poça de solda, bem como ao ruído gerado pelo processo. É necessário o uso de equipamento para proteção individual, como óculos com a classe de proteção apropriada, vestimentas para trabalho, equipamento para proteção respiratória, protetores de ouvido e também para a pele.

Riscos de fogo e explosão

Fontes de ignição (arco, condução térmica e faíscas projetadas, ou não, durante a soldagem) frequentemente causam incêndios e explosões. As medidas de prevenção recomendadas são: cobertura, vedação, monitoramento contra fogo, disponibilidade de extintores de incêndio, etc.

Esses perigos e riscos associados devem ser levados em conta de forma apropriada. É necessário selecionar e adotar medidas adequadas de proteção(7,8).

Avaliação da exposição aos fumos de soldagem e seus efeitos sobre o soldador

São geradas diferentes quantidades de substâncias gasosas ou particuladas durante a soldagem, corte e processos associados, de acordo com os métodos e materiais usados. 

As substâncias particuladas geralmente possuem tamanho de partícula (diâmetro aerodinâmico) inferior a um mícron, são respiráveis e, na prática, são chamadas de “fumos de soldagem”. A princípio, a composição química das substâncias particuladas depende da composição química dos materiais usados (material de adição e metal-base).

Por sua vez, a quantidade e composição das substâncias gasosas dependem principalmente das impurezas superficiais (óleo e graxa) e dos revestimentos usados. Uma vez que os fumos de soldagem apresentam composições complexas e variáveis, a monitoração do ambiente de trabalho se baseia amplamente em componentes-chave. A complexidade dos fumos de soldagem também dificulta a avaliação das doenças em soldadores pelos médicos ocupacionais.

Assim, por exemplo, as causas das doenças dos soldadores não ficam suficientemente claras. A conexão causal entre exposição a fumos de soldagem e uma doença, por exemplo, que atinge o trato respiratório e/ou o pulmão, é difícil de ser identificada.

 A razão disso está nos problemas que ocorrem, por um lado, durante a caracterização técnica dos dados e, por outro, durante a avaliação médica ocupacional – devido aos dados insuficientes sobre os efeitos toxicológicos.

A experiência mostrou que a coleta de dados provenientes das anamneses ocupacionais feitas durante os procedimentos de avaliação de doenças ocupacionais na Alemanha frequentemente apresentou dificuldades, uma vez que as condições gerais – materiais usados, meios auxiliares, etc. – são difíceis de serem identificadas em retrospecto. Assim, sugere-se o seguinte procedimento para melhorar a prevenção e a identificação das causas de doenças em soldadores:

• Identificação dos dados dentro de um procedimento global de anamnese ocupacional bem fundamentada, apoiada por um formulário específico para esse procedimento, constituído por várias páginas (“Obtenção de Informações para a Avaliação de Riscos/Formulário para Anamnese Ocupacional”, www.bghm.de/arbeitsschutz/ fachausschuesse/metal-undoberflaechenbehandlung/sachgebiete/schadstoffe-in-derschweisstechnik.html ), o qual foi desenvolvido especificamente para atender a esse objetivo. No futuro haverá a possibilidade de registrar, por meio desse formulário, as condições gerais específicas para o processo, material e local de trabalho.

• Foi desenvolvido um modelo empírico para avaliar os riscos causados por diferentes tipos de fumos de soldagem. Ele se baseia em resultados medidos em laboratório e em locais de trabalho, bem como em constatações de medicina ocupacional e na experiência obtida a respeito dos efeitos de substâncias perigosas. 

 A exposição do soldador aos fumos de soldagem no local de trabalho depende de uma série de fatores. Eles incluem as combinações de processo e material usadas, que são responsáveis pela quantidade de substâncias relevantes gasosas e particuladas, as emissões (ver abaixo, no item I) e condições do ambiente de trabalho – por exemplo, situação da ventilação, condições especiais e posição da cabeça/corpo do soldador (ver abaixo, no item II)

O efeito dos diferentes tipos de fumos de soldagem sobre as pessoas tem sido considerado de forma diferenciada, ou seja, com respeito à exposição do trato respiratório e do pulmão, e ao risco carcinogênico. 

Efeitos adicionais de risco em outros órgãos do corpo humano não foram incluídos nesse modelo. 

Ele pode ser usado para o cálculo do risco associado aos fumos de soldagem expresso em anos (SchwRGJ ou Schweiβrauchgefährdungs-Jahre) com base, por um lado, no valor calculado de risco (Índice de Risco/Gefährdungszahl, GZ) e, por outro, no número de anos de soldagem determinado, conforme se segue:

Risco dos fumos de soldagem = índice de risco (GZ) x anos de soldagem

 

O primeiro termo desta equação contém os fatores específicos para o processo e para os efeitos (fatores E e W); já o segundo inclui os fatores específicos para o local de trabalho (fatores L, R e Kp)

I)

 Ep → taxas de emissão – fator para substâncias particuladas 

EG → taxas de emissão – fator para substâncias gasosas 

Wp → fator de efeitos para substâncias particuladas 

WG → fator de efeitos para substâncias gasosas

 

II)

L → condição da ventilação – fator 

R → condições espaciais – fator 

Kp → posição da cabeça/corpo – fator

Os anos de soldagem são calculados a partir da estimativa do tempo de funcionamento efetivo do arco voltaico, ou do ciclo de trabalho efetivo da tocha, e do número de horas de trabalho do soldador, como se segue (é considerado o tempo total de soldagem – anos, meses ou semanas):

III)

Tempo de exposição (relacionado com o turno; por turno x 220 por ano [h/a = horas/ano]; para 

1 turno e ciclo de trabalho ≈ 40 a 50%) 

1 turno (8 h/turno), ciclo de trabalho de 4h, tempo de exposição de 880 h/a

3/4 de turno (6 h/turno), ciclo de trabalho de 3h, tempo de exposição de 660 h/a 

1/2 de turno (4 h/turno), ciclo de trabalho de 2h, tempo de exposição de 440 h/a 

1/4 de turno (2 h/turno), ciclo de trabalho de 1h, tempo de exposição de 220 h/a

 

Com respeito a fatores específicos para o processo e para os efeitos (I)

São estabelecidos os fatores de emissão durante a soldagem (EP e EG) para a primeira etapa. Os processos de soldagem foram 

divididos em quatro grupos, de acordo com as taxas de emissão, sendo especificados os fatores de correlação entre os processos (índice de risco específico para o processo (GZ)E) (tabela 1). 

Os índices de risco relacionados com os grupos e taxas de emissão foram compilados como se segue:

Portanto, o índice de risco relacionado com o processo (GZ)E para a categoria relevante de emissão pode ser determinado conforme se segue:

nE: fator 1 = 1                                 1

mE: fator 1 x 3 = 3                          3

hE: fator 1 x 3 x 9 = 27                   27

shE: fator 1 x 3 x 9 x 5 = 135         135

Foi muito mais difícil especificar os fatores de efeito (WP e WG) do que os fatores técnicos. Numa primeira etapa foi feita uma consideração diferenciada acerca da intensidade específica do efeito dos componentes-chave relevantes presentes nos fumos de soldagem 

 A experiência acumulada durante a sequência de testes de provocação associados com a área de trabalho, as constatações obtidas nas anamneses e observações práticas foram usadas para os componentes-chave, que não puderam ser classificados de acordo com as informações da literatura.

Foi sugerido um procedimento simplificado para a prática: foram usados valores-limite e faixas de valores-limite e, de forma similar com as taxas de emissão, foram definidos índices de risco específicos para os efeitos. Aqui foi feita uma distinção entre os três efeitos: danos aos pulmões, tóxicos e carcinogênicos (tabela 2).

Uma vez que o risco depende de fatores específicos para o processo e para os efeitos, os índices de risco específicos para o processo foram multiplicados pelos índices de risco específicos para os efeitos, conforme mostra a tabela 3 (pág. 52).

Os valores mostrados (ou seja, o resultado da multiplicação E x W) se referem a uma porcentagem de 100% de substâncias tóxicas ou carcinogênicas nos fumos de soldagem. 

Uma vez que a composição desses fumos é muito complexa e a avaliação do risco é feita com base em componentes chave especificados (do ponto de vista da medicina ocupacional e da toxicologia, bem como em função da quantidade de substâncias relevantes presentes nos fumos de soldagem) os resultados relevantes da tabela 3 foram corrigidos, ou seja, multiplicados pela porcentagem do componente-chave relevante nos fumos de soldagem (no caso das substâncias carcinogênicas, com a soma das porcentagens destas substâncias nos fumos de soldagem) no cálculo seguinte (ver exemplos).

Com respeito aos fatores específicos do local de trabalho (II)

Aqui foram levados em conta três fatores específicos do local de trabalho, de acordo com a publicação cooperativa BGI 616:

•Ventilação (L);

•Condições espaciais (R); 

•Posição de trabalho, postura corporal e posição da cabeça (Kp).

Com relação às condições do local de trabalho, o parâmetro “ventilação” foi subdividido nas categorias “com captura” (com medidas de ventilação técnica) e “sem captura” (sem medidas de ventilação técnica), sendo o fator L definido de forma correspondente (ver tabela 4). No caso das condições espaciais, o fator R faz a distinção entre um espaço/recinto não-confinado (neste caso, V é superior a 100 m³) e um espaço confinado (condição em que V é inferior a 100 m³).

Com relação à posição de trabalho, postura corporal e posição da cabeça, foi feita uma distinção entre “cabeça dentro da pluma” e “cabeça fora da pluma”, sendo o fator KP definido de forma correspondente (tabela 5, pág. 53). 

Os fatores para as condições espaciais (R), para ventilação (L) e para a posição de trabalho, postura corporal e posição da cabeça (KP) estão combinados na tabela 6 (pág. 53), onde os fatores específicos para o local de trabalho estão multiplicados (ver fórmula).

A aplicação deste modelo foi testada nas instalações da Norddeutsche Metall-Berufs genossenschaft NT (Cooperativa Profissional Metalúrgica do Norte da Alemanha), em cooperação com o então médico ocupacional da cooperativa, Dr. Englitz, para que fosse avaliada a relevância do efeito dos fumos de soldagem sobre as doenças ocupacionais. 

Foi verificado, especialmente para os fatores de efeitos, que os dados atualmente disponíveis não descrevem de forma suficientemente clara a viabilidade e os limites desse modelo. Portanto,foi sugerido que um grupo de trabalho competente verifique criticamente os fatores de efeito relacionados aos órgãos, para que para a avaliação do futuro risco de uma doença ou para a seleção de medidas de prevenção.

Exemplos

Soldagem TIG com metal de adição não-ligado ou de baixa liga

Os fumos de soldagem são danosos aos pulmões (E x W = 1) 

a) A soldagem é feita em um espaço normal (não se trata de espaço confinado) com extração (captura) e a cabeça do soldador está fora da pluma (L x R x KP = 1).

A partir da fórmula e das tabelas listadas acima, o índice de risco para esta atividade pode ser calculado como se segue: 

GZ = 1 x 1/10 x 1 x 1 = 0,1

b) A soldagem é feita em um espaço confinado com extração (captura) e a cabeça do soldador está acima da pluma, E x W = 1 e L x R x KP = 4 x 4 x 4 = 64. Isto resulta no seguinte índice de risco:

GZ = 1 x 1/10 x 16 = 1,6

c) A soldagem é feita em um espaço confinado sem extração (captura) e a cabeça do soldador está acima da pluma, E x W = 1 e L x R x KP = 4 x 4 x 4 = 64. Isto resulta no seguinte índice de risco:

GZ = 1 x 1/10 x 64 = 6,4

O índice de risco para o soldador TIG encontra-se entre 0,1 e 25,6, e varia de acordo com as condições de contorno. O box acima mostra um resumo dos índices de risco (GZ) para diferentes processos de soldagem.

Conclusões

O modelo apresentado, que tem como foco o cálculo do índice de risco para a avaliação da exposição, e os exemplos apresentados, mostram que: 

• Praticamente, não há nenhum risco devido aos fumos de soldagem (ou seja, substâncias particuladas) gerados por processos com baixa emissão, como a soldagem TIG (GZ entre 0,1 a 0,4). Mesmo durante o trabalho com aços de alta liga (aços ao Cr-Ni), não se espera haver risco – com exceção do trabalho de soldagem executado em espaços confinados e assumindo-se uma posição desfavorável da cabeça acima da pluma.

• Mesmo os processos com altas emissões, tais como a soldagem a arco manual com metais de adição com baixa liga, levarão a baixos índices de risco (por exemplo, GZ igual a 2,7), desde que sejam atendidas as seguintes condições técnicas gerais otimizadas: → Uso de extração eficiente; → O trabalho de soldagem não seja feito em um espaço confinado; e → A cabeça do soldador seja mantida fora da pluma.

• O índice de risco (GZ) sob as condições técnicas gerais otimizadas descritas acima – em comparação com condições opostas (circunstâncias opostas como “espaço confinado”, “sem extração” e “cabeça do soldador acima da pluma”) deverá ser menor por um fator de aproximadamente cem.

• A taxa de emissão e a porcentagem de substâncias tóxicas e, especialmente, carcinogênicas – nos fumos de soldagem são importantes para definir a magnitude do índice de risco (quase linear). Portanto, é mais importante considerar a influência de pelo menos três fatores específicos para o local de trabalho: L x R x KP, cujo valor deve ser tão baixo quanto possível (o melhor valor é igual à unidade). Isto é especialmente importante para processos com alta capacidade de fusão, por exemplo, durante a deposição superficial de metais (inclusive metal duro), quando há altas taxas de emissão de fumos de soldagem, ao mesmo tempo em que estes contêm altos teores de substâncias carcinogênicas (por exemplo, 23%) e que, portanto, re em altos índices de risco. A redução do risco somente pode ser conseguida com o emprego das condições técnicas gerais otimizadas já mencionadas.

• Processos com baixa emissão/baixo risco, quando conduzidos em “espaços confinados”, também apresentam um índice de risco que não pode ser desprezado (ver soldagem TIG com metal de adição de alta liga, com índice de risco GZ igual a 25,6). A soldagem TIG sem metal de adição não se inclui neste caso.

Referências

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2. N . N. Virtuelles Museum der Schweißtechnik . DVS, Düsseldorf, www.dvs-aft.de/M/

3. 3) Flemming , D., u. H. Sossenheimer: Schweißen heute und Morgen – 1897 bis 1972. Festschrift „75 Jahre Schweißtechnische Gemeinschaftsarbeit – 25 Jahre Deutscher Verband für Schweißtechnik e. V.“. DVS Media, Düsseldorf 1972

4. Kleinöder , N. Die Geschichte des Arbeitsschutzes i n der Bundesrepublik am Beispiel des Werkes Huckingen nach 1945. Magisterarbeit, Universität, Düsseldorf, Februar 2009, Fassung 10/2010)

5. Arbschg . Gesetz über die Durchführung von Maßnahmen des Arbeitsschutzes zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Beschäftigten bei der Arbeit. Arbeitsschutzgesetz vom 7. August 1996 (BGBl. I S. 1246), das zuletzt durch Artikel 15 Absatz 89 des Gesetzes vom 5. Februar 2009 (BGBl. I S. 160) geändert worden ist“. Stand: Zuletzt geändert durch Art. 15 Abs. 89 G v. 5.2.2009 I 160. Hrsg.: Bundesministeriums der Justiz. 

6. Spiegel-Ciobanu , V. E. Arbeitsschutzregelungen beim Schweißen, Schwerpunkt Schadstoffe . Tagungsbd. Fachausschuss-Symposium. Schadstoffe beim Schweißen und bei verwandten Verfahren (Mai 2011, Hannover). www.bghm.de/fileadmin/ downloads/FA_MO/Schadstoffe/Tagungsband_ 2011Internetseite_Exemplar_Kurzfassung_kopie. pdf?PHPSESSID=7287a3ba3b23cf22e20f32fe06e14 915.

7. Bgi 553. Lichtbogenschweißer . (Ausgabe 2008). Hrg.: VMBG. Carl-Heymanns-Verlag, Köln 2008.

8. Bgi 554. Gasschweißer . (Ausgabe 2009). Hrsg.: VMBG. Carl Heymanns Verlag, Köln 2009.

9. Spiegel-Ciobanu , V. E. Schadstoffe beim Schweißen und bei verwandten Verfahren. BGI 593. Ausgabe 2008. Hrsg. VMBG. Carl-Heymanns-Verlag, Köln 2008

10. Spiegel-Ciobanu , V. E. Beurteilung der Gefährdung durch Schweißrauche . BGI 616, Ausgabe 2005. Hrsg.: VMBG. Carl-Heymanns-Verlag, Köln 2005.

11. Spiegel-Ciobanu , V. E. Matrix zur Beurteilung der Schadstoffbelastung durch Schweißrauche . Diss., TH-Aachen 2009. Aachener Berichte Fügetechnik, Bd. 3 2009 (Hrsg. Prof. Dr.-Ing. Reisgen), ISBN 978- 3-8322-8297-4, Shaker-Verlag, Aachen 2009.