Atualmente, processos combinados para a manufatura de componentes feitos com diferentes materiais poliméricos são onipresentes na indústria. Materiais e componentes fabricados em compósitos oferecem uma ampla gama de aplicações graças às suas propriedades mecânicas flexíveis combinadas com geometrias complexas. Porém, há dúvidas se os processos combinados também podem criar potencial para a produção industrial de peças compósitas feitas de plástico e metal.

Variações de cor são inerentes aos materiais reciclados e constituem um desafio para a qualidade da coloração. Isso acarreta o uso de grandes quantidades de corantes para obter a qualidade desejada para a aparência desses materiais. Essa situação deverá melhorar com o uso de um sistema que combina medição e controle, pelo qual pode-se ajustar a cor de forma automática e precisa.

A contaminação em materiais reciclados pode causar danos às injetoras e às extrusoras, e também pode causar defeitos nos produtos fabricados. Isso pode ser evitado pelo controle direto da qualidade das resinas recicladas durante a sua transformação. Um método de medição de cores, adaptado dentro da faixa da radiação do infravermelho próximo, mostrou-se adequado para essa finalidade.

A lignina constitui uma matéria-prima promissora para materiais sustentáveis. Ela é versátil e está amplamente disponível, presente em vários fluxos de resíduos. Entretanto, ela só é adequada até certo ponto para o uso como carga em formulações de poli(ácido láctico) (PLA), pois reduz a resistência mecânica da resina e a torna mais frágil. Recentemente, a fabricante de bioplásticos SoBiCo e o Instituto Fraunhofer IGB investigaram o uso de copolímeros de PLA e conseguiram obter melhorias interessantes nas suas propriedades por meio de combinações específicas.

Dependendo do tipo de plástico e da proporção de material reciclado, a pegada de carbono de um produto pode ser reduzida em até 90%, de acordo com a literatura. Esses números são impressionantes, mas quão realistas eles são? Quais condições os balanços de CO2 devem atender para isso? A reciclagem de resíduos pós-industriais ou pós-consumo leva ao aumento da eficiência dos materiais, reduzindo a demanda de matérias-primas virgens na fabricação de produtos. Esta utilização de reciclados exige a alocação de créditos e contabilização de impactos.

Os dutos de ar automotivos produzidos via moldagem por sopro 3D em poliéster termoplástico elastomérico (TPE) maximizam o desempenho do motor com turbocompressor, reduzindo emissões e o peso dos componentes, o que torna os veículos mais eficientes, seguindo os modernos padrões da indústria automotiva mundial. O desenvolvimento de um TPE tornou possível a fabricação no Brasil de um duto de ar integrado para motores turbo, que conecta o motor ao intercooler, aumentando a eficiência deste sistema. O duto cumpre sua tarefa de maneira particularmente eficiente, já que resiste aos vapores de óleo e combustíveis, temperaturas de até 180°C e vibrações constantes, mantendo a solidez do sistema sob estas condições. A combinação de menor peso, produção e montagem mais eficientes, assim como a integração de funções – eliminando vários componentes intermediários – , proporcionam uma vantagem de custo significativa em relação às opções tradicionais fabricadas em metal ou borracha.

Efeitos eletrostáticos estão sendo usados com sucesso para a separação de materiais valiosos descartados como resíduos. Até os materiais com melhor condutividade podem ser separados de substâncias isolantes desta forma, contribuindo para o cumprimento das ambiciosas metas impostas à indústria automotiva pela Comissão Europeia.

A rotomoldagem com poli(metacrilato de metila) (PMMA) não é comum. Consequentemente, ainda não há graus de PMMA adaptados a este processo. Mas a HD Kunststoffe, empresa especializada em rotomoldagem, desenvolveu um grau desse polímero adequado para o processo, bem como investigou as condições ideais de trabalho para ele.