A usinagem de peças na indústria metal mecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem ou da análise do processo em si. Para esse último, uma alternativa é analisar as grandezas físicas fenomenológicas que ocorrem durante a usinagem via eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining). O conhecimento das grandezas físicas, tais como corrente elétrica, tensão elétrica, características do material, geometria da região de ação da corrente, calor gerado, entre outras, contribui para a realização da erosão de uma quantidade determinada de massa de material e que resulta na boa qualidade superficial da peça de trabalho e, consequentemente, na boa qualidade do produto final. Este artigo apresenta um modelo teórico físico das grandezas que envolvem o processo de eletroerosão por penetração. Os resultados das simulações do modelo teórico mostram que o mesmo pode ser utilizado para analisar a quantidade de calor gerada e a quantidade de massa de material a ser erodida e consequentemente ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem.

Durante a fabricação de produtos com formato geométrico complexo, diferentes fatores podem levar ao erro de forma e comprometer a qualidade superficial obtida por fresamento. A identificação desses fatores torna-se relevante para a redução de custos e a otimização de processos. Acredita-se que os fatores mais influentes no erro de forma são a escolha adequada de estratégias de usinagem e tolerâncias usadas na programação de usinagem com plataformas CAM, erros de movimentação da máquina CNC, referenciamento para usinagem, parâmetros de corte e deflexão da ferramenta de corte, além de metodologias de inspeção dimensional e vibração no dispositivo de fixação da peça. Este trabalho tem como objetivo identificar e quantificar as fontes de erro geométrico do fresamento CNC de peças com formato complexo. A influência das etapas envolvidas foi avaliada por modelamento de produto em uma plataforma CAD, até sua inspeção final.

A usinagem de peças na indústria metal mecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem ou da análise do processo em si. Para esse último, uma alternativa é analisar as grandezas físicas fenomenológicas que ocorrem durante a usinagem via eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining). O conhecimento das grandezas físicas, tais como corrente elétrica, tensão elétrica, características do material, geometria da região de ação da corrente, calor gerado, entre outras, contribui para a realização da erosão de uma quantidade determinada de massa de material e que resulta na boa qualidade superficial da peça de trabalho e, consequentemente, na boa qualidade do produto final. Este artigo apresenta um modelo teórico físico das grandezas que envolvem o processo de eletroerosão por penetração. Os resultados das simulações do modelo teórico mostram que o mesmo pode ser utilizado para analisar a quantidade de calor gerada e a quantidade de massa de material a ser erodida e consequentemente ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem.

Empresas do setor de usinagem pretendem reduzir os resíduos sólidos e líquidos provenientes de seus processos produtivos como, por exemplo, cavaco, resíduos de lubrifi cantes e borra proveniente do processo de retifi cação, visando alinhar suas operações aos conceitos de sustentabilidade. Foi então feito um estudo de possíveis fontes de óleo na natureza, e também os possíveis aditivos necessários para agregar a esse óleo as propriedades necessárias para a aplicação na usinagem. Foi escolhido o óleo de rícino 100% natural proveniente da mamona e foram feitas algumas misturas envolvendo emulsionantes e bactericidas até ser obtido um fl uido que apresentasse viscosidade adequada e boa capacidade de refrigeração.

Nova edição do levantamento sobre o parque de máquinas industriais no setor de usinagem mapeou o setor com base em uma amostragem menor em relação a anos anteriores. Mas a análise aponta boa perspectiva de aquisição de máquinas para o próximo ano.

Os materiais compósitos são amplamente usados na indústria aeronáutica e o processo de furação é essencial para a fixação de componentes e para a garantia da qualidade do produto final. Independentemente do tipo de material furado, a qualidade de um furo é essencial para um encaixe ou ajuste perfeito entre dois componentes mecânicos. O objetivo deste trabalho é estudar uma alternativa para a realização de furos de forma a minimizar danos como a delaminação na sua saída.

Na usinagem, praticamente toda a energia envolvida na remoção de material se manifesta na forma de calor. Assim, a vida da ferramenta é reduzida, pois os mecanismos de desgaste são intensificados. Os fluidos de corte são usados para minimizar a temperatura na ferramenta. Porém, eles são deletérios à saúde do operador de máquina e ao meio ambiente, além de necessitarem de água potável na sua diluição. Este trabalho tem como objetivo avaliar a inserção de um material de alta condutividade na ferramenta, que se estende da zona de corte até uma área afastada dela, visando dissipar o calor para o corpo da ferramenta. Propõe-se a confecção de microrranhuras, produzidas na superfície de saída e paralelas à aresta de corte, e o preenchimento delas com nanotubos de carbono.

A usinagem de peças na indústria metalmecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem, ou pela análise do processo em si. Para este último, deve-se escolher corretamente as variáveis a serem consideradas, pois é importante conhecer grandezas físicas, tais como a força de corte, que contribuem para a qualidade da peça de trabalho e, consequentemente, para a qualidade do produto fi nal e para a vida útil da ferramenta. Desta forma, este trabalho apresenta um estudo comparativo da força de corte durante o torneamento do aço SAE 1045, por meio de experimentos práticos e simulação via método de elementos fi nitos e modelo de corte ortogonal bidimensional, com o objetivo de verifi car as grandezas de respostas da força de corte, tanto dos resultados experimentais quanto da simulação.