O desenvolvimento de um sistema de simulação e predição de resultados é uma situação presente na indústria mecânica. Entretanto, essa prática é pouco aplicada em micro e pequenas empresas devido aos custos envolvidos. As ferramentas computacionais que usam simulações para auxiliar no processo de fabricação mecânica reduzem o tempo de ensaios experimentais e o processamento dos dados apurados, especialmente em usinagem, que inclui ensaios longos e dispendiosos. No caso de materiais nobres e ligas especiais, não são encontrados parâmetros de rendimento fornecidos pelos fabricantes de equipamentos EDM/WEDM. O objetivo deste trabalho é desenvolver e apresentar uma solução que aborde as principais práticas para a construção de um sistema de simulação com acesso on-line. Esse sistema visa selecionar materiais de eletrodo e parâmetros adequados para a usinagem EDM do superliga Inconel 718.

A manufatura aditiva de metal (MA) ganhou espaço na indústria por sua capacidade de fabricar peças de geometrias complexas com materiais inovadores em um vasto campo de aplicações. No entanto, a MA de materiais metálicos ainda apresenta desafios, principalmente no que diz respeito à baixa qualidade superficial e tolerâncias geométricas e dimensionais, necessitando, portanto, de um pós-processamento por usinagem. Este estudo investigou o efeito da trajetória da ferramenta e avanço na rugosidade e corrente elétrica requerida pela máquina-ferramenta no fresamento frontal (faceamento) do aço AISI 316 L fabricado por MA.

Superligas de níquel como o Inconel 718 possuem difícil usinabilidade devido à retenção de resistência em altas temperaturas, alta resistência ao cisalhamento dinâmico, baixa difusividade térmica e efeitos de encruamento. Esses fatores resultam no alto desgaste da ferramenta e na baixa integridade superficial, tornando essencial o uso de métodos de lubri-refrigeração para controlar esses efeitos adversos. Este estudo investiga a influência de diferentes métodos de lubri-refrigeração sobre a temperatura de corte na interface durante o fresamento de Inconel 718, usando um sistema de termopar ferramenta-peça.

Revestimentos de carbono amorfo representam uma família de filmes finos, duros e autolubrificantes que combinam hibridizações sp2 (grafite) e sp3 (diamante) em diferentes proporções. Suas aplicações geralmente proporcionam melhorias em propriedades químicas, físicas e mecânicas de metais convencionais usados como substrato e proteção ao desgaste abrasivo e/ou adesivo. Novas classes de filmes de Diamond-Like Carbon (DLC) vêm sendo estudadas com o objetivo de aprimorar questões como a adesão ao substrato, em especial, de aço-rápido. Este estudo avaliou características estruturais e tribológicas dos revestimentos Balinit® DLC e Balinit® DLC Star aplicados no aço-rápido AISI M35, usando técnicas como MEV, EDS, Raman, ensaio de adesão Rockwell C e ensaio de desgaste microabrasivo.

A usinagem de peças na indústria metal mecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem ou da análise do processo em si. Para esse último, uma alternativa é analisar as grandezas físicas fenomenológicas que ocorrem durante a usinagem via eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining). O conhecimento das grandezas físicas, tais como corrente elétrica, tensão elétrica, características do material, geometria da região de ação da corrente, calor gerado, entre outras, contribui para a realização da erosão de uma quantidade determinada de massa de material e que resulta na boa qualidade superficial da peça de trabalho e, consequentemente, na boa qualidade do produto final. Este artigo apresenta um modelo teórico físico das grandezas que envolvem o processo de eletroerosão por penetração. Os resultados das simulações do modelo teórico mostram que o mesmo pode ser utilizado para analisar a quantidade de calor gerada e a quantidade de massa de material a ser erodida e consequentemente ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem.

Durante a fabricação de produtos com formato geométrico complexo, diferentes fatores podem levar ao erro de forma e comprometer a qualidade superficial obtida por fresamento. A identificação desses fatores torna-se relevante para a redução de custos e a otimização de processos. Acredita-se que os fatores mais influentes no erro de forma são a escolha adequada de estratégias de usinagem e tolerâncias usadas na programação de usinagem com plataformas CAM, erros de movimentação da máquina CNC, referenciamento para usinagem, parâmetros de corte e deflexão da ferramenta de corte, além de metodologias de inspeção dimensional e vibração no dispositivo de fixação da peça. Este trabalho tem como objetivo identificar e quantificar as fontes de erro geométrico do fresamento CNC de peças com formato complexo. A influência das etapas envolvidas foi avaliada por modelamento de produto em uma plataforma CAD, até sua inspeção final.

A usinagem de peças na indústria metal mecânica requer constante aprimoramento e desenvolvimento, seja por meio da modernização das máquinas operatrizes, da evolução das ferramentas de usinagem ou da análise do processo em si. Para esse último, uma alternativa é analisar as grandezas físicas fenomenológicas que ocorrem durante a usinagem via eletroerosão por penetração (EDM, de electrical discharge machining). O conhecimento das grandezas físicas, tais como corrente elétrica, tensão elétrica, características do material, geometria da região de ação da corrente, calor gerado, entre outras, contribui para a realização da erosão de uma quantidade determinada de massa de material e que resulta na boa qualidade superficial da peça de trabalho e, consequentemente, na boa qualidade do produto final. Este artigo apresenta um modelo teórico físico das grandezas que envolvem o processo de eletroerosão por penetração. Os resultados das simulações do modelo teórico mostram que o mesmo pode ser utilizado para analisar a quantidade de calor gerada e a quantidade de massa de material a ser erodida e consequentemente ser uma ferramenta para entender os fenômenos termofísicos que consideram como variáveis as características do material, forma geométrica da região a ser erodida e a energia para realizar tal usinagem.

Empresas do setor de usinagem pretendem reduzir os resíduos sólidos e líquidos provenientes de seus processos produtivos como, por exemplo, cavaco, resíduos de lubrifi cantes e borra proveniente do processo de retifi cação, visando alinhar suas operações aos conceitos de sustentabilidade. Foi então feito um estudo de possíveis fontes de óleo na natureza, e também os possíveis aditivos necessários para agregar a esse óleo as propriedades necessárias para a aplicação na usinagem. Foi escolhido o óleo de rícino 100% natural proveniente da mamona e foram feitas algumas misturas envolvendo emulsionantes e bactericidas até ser obtido um fl uido que apresentasse viscosidade adequada e boa capacidade de refrigeração.