Os materiais para a fabricação de produtos refratários


Este trabalho pontua a produção e consumo mundial de materiais refratários desde os anos 90, além de abordar o rumo das pesquisas e desenvolvimentos feitos na área nas últimas décadas.


Olaf Krause

O autor é da Alemanha. O artigo Feuerfeste Baustoffe (26. Folge) foi originalmente publicado na revista alemã Giesserei nº 10, de 2013, págs. 46 a 53. Reprodução autorizada pelo editor. Tradução de Themistocles Rodrigues Júnior.

Data: 04/04/2017

Edição: FS Fevereiro 2017 - Ano 27 - No 290

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Fig. 1 - Fotografia do cátodo luminescente da região de escória do óxido de alumínio carboneto de silício-carbono (Al2O3-SiC-C). Com base na estimulação via radiação do cátodo, aparecem cristais de anortita crescidos (em laranja).

Os produtos refratários fabricados na Europa ocupam um papel importante no mercado mundial desde a primeira metade do século dezenove[1].
Em 1990, sete das dez empresas mais competitivas do ramo eram de origem europeia. Este número foi reduzido para cinco no ano 2000, mas os primeiros quatro lugares ainda eram ocupados por empresas do mesmo continente.
A indústria europeia de refratários ocupou posição de liderança na virada do milênio, com aproximadamente 20% da produção mundial e um volume de produção de 5 milhões de toneladas anuais. O volume mundial era de 20 milhões de toneladas na época.
Entretanto, a partir do ano 2000 o mercado foi dominado pelo enorme crescimento econômico da China. A produção mundial total aumentou de 20 para 40 milhões de toneladas por ano.
Apesar de em 2010 as primeiras duas posições serem ocupadas por empresas europeias e três outras empresas estarem entre as dez primeiras, a posição de liderança foi passada para os chineses.
Em 2012, foram produzidos 4,1 milhões de toneladas na Europa; de um total mundial de 41,5 milhões de toneladas[2].
A produção anual da China, por outro lado, é estimada em 29,5 milhões de toneladas.
Os números publicados em 2011 pelo PRE (Producteurs Refractaire Européen ou Produtores Europeus de Refratários)[3] são semelhantes (figura 2).
Apesar do enorme volume de produção dos chineses, os estudos da Eurostat e do PRE chegaram à conclusão que apenas 13% de todos os produtos refratários consumidos na Europa não provêm de lá (figura 3).

Fig. 2 – Estatística de fabricação de produtos refratários no mundo, entre os anos 2000 e 2011 (Fonte: PRE, Produtores de Refratários Europeus)

O crescimento do mercado chinês de refratários é, ao mesmo tempo, um problema grave e um benefício.
Por um lado, a China representa um mercado consumidor para os europeus. Por outro, a imensa demanda de matérias-primas para a produção chinesa de refratários resultou em gargalos de fornecimento.
As matérias-primas ricas em alumina (Al2O3), como a bauxita, assim como a matéria-prima básica mais importante, a magnésia (MgO) fundida, nem sempre estão disponíveis em todas as qualidades. Às vezes, isso pode ser atribuído à forte dependência do mercado chinês.
A maior parte das matérias-primas, como a bauxita, a magnésia fundida e o grafite, se encontram nas mãos dos chineses, de acordo com P. Quirmbach[4] (figura 4).
H. Li [5], por outro lado, chegou a uma conclusão diferente. Segundo ele, as reservas de matérias-primas chinesas são menos importantes do ponto de vista global.
Apenas 8% das reservas mundiais de bauxita estariam na China. Na realidade, trata-se de uma matéria-prima frequentemente encontrada na superfície terrestre. O problema é que a menor parte dela é apropriada para a produção de produtos refratários, devido ao seu alto teor de ferro.
Conforme Li, apenas 50% das magnésias são produzidas na China e somente 25% das reservas mundiais de magnesita são encontradas no país.
Por outro lado, aproximadamente 90% de todas as matérias-primas de magnésia são importadas da China, enquanto outras reservas não foram exploradas ou o são insuficientemente.

Fig. 3 – Origem dos refratários consumidos na União Europeia. Conforme este gráfico, 13% destes produtos não provêm da Europa[1].

No futuro, pode ser esperado que a disponibilidade de matérias-primas naturais se torne um gargalo crescente para a indústria europeia de produtos refratários.
Adicionalmente, a legislação europeia sobre substâncias químicas submete os fabricantes de produtos refratários a exigências burocráticas consideráveis.
De acordo com o regulamento da União Europeia sobre produtos químicos, é obrigatório o registro das matérias-primas refratárias, que para isso devem ser submetidas a análises e processos demorados e dispendiosos.
Isso se torna especialmente crítico para as matérias classificadas como SVHC (substance of very high concern).
Estas matérias só podem ser utilizadas se autorizadas. Apesar de poucas matérias-primas refratárias se enquadrarem nesta categoria, a autorização iminente de lãs de silicato de alumínio com e sem óxido de zircônio é especialmente difícil.
Em 2013, a Echa (European Council for High Ability ou Agência Europeia de Substâncias Químicas) publicou versões preliminares de dois documentos de referência, que iniciaram a fase de consulta: um sobre as fibras cerâmicas refratárias de aluminossilicato [6] e outro sobre as fibras cerâmicas refratárias de aluminossilicato de zircônia[7].
O regulamento europeu exige que o funcionamento do mercado interno seja assegurado sem dificuldades, mas que os riscos oriundos de matérias SVHC sejam dominados de modo satisfatório. Este documento ainda sugere a substituição destas matérias, quando existir a possibilidade técnica e econômica. O mesmo documento traz os tais materiais substitutivos.
Os profissionais da área ficaram surpreendidos com o fato da substituição das lãs de silicato de alumínio terem sido recomendadas apenas com base na resistência ao calor.
Para os usuários e fabricantes de produtos refratários, é natural que as propriedades mecânicas e a estabilidade química no local de utilização sejam garantidas, além da estabilidade térmica.
Por este motivo, é incompreensível que os materiais refratários leves moldados e não moldados, com propriedades de isolamento térmico, sejam sugeridos como substitutos nas áreas correspondentes ao revestimento refratário dos fornos.
Mesmo com propriedades de isolamento térmico semelhantes, estes materiais são muito pesados para a construção de tetos.
A primeira escolha para processos de operação contínua são produtos de lã para altas temperaturas, pois eles possuem capacidade térmica bem menor, em virtude de seu baixo peso.

Fig. 4 – Porcentagem de participação dos recursos da matéria-prima: em azul, a porcentagem chinesa em comparação com o resto do mundo (em amarelo)[4]

Tijolos e concretos de isolamento térmico apresentam um comportamento frágil e uma resistência à fadiga térmica menor, em comparação com a alta temperatura.
A substituição sugerida (de lãs de silicato de alumínio por lãs de silicato alcalino-terroso) em temperaturas de utilização superiores a 900°C também deve ser observada criticamente, sendo inimaginável acima de 1150°C.
As lãs de silicato alcalino terroso perdem a sua resistência acima de 900°C, devido à cristalização das fibras. Portanto, o seu emprego fica limitado por motivos técnicos.
Em ambos os documentos de referência, são comentados brevemente que o desenvolvimento contínuo destes produtos ainda resultaria em produtos à base de silicato alcalino-terroso, que são mais resistentes à temperatura.
Ao observar o diagrama de fase ternário (óxido de cálcio/óxido de magnésio/óxido de silício (CaO-MgO-SiO2)), fica fácil entender que isso dificilmente seria possível neste sistema.
Estudos comprovaram ainda que as lãs de silicato alcalino terroso são sensíveis em atmosferas do forno com caráter ácido ou com teores de lixívia.
No resumo publicado por J. Rank[8], é explicado que as lãs de silicato alcalino terroso devem ser evitadas principalmente na presença de ácido fluorídrico (HF), ácido fosfórico (H3PO4 ), ácido sulfúrico (H2SO4 ), hidróxido de sódio (NaOH), hidróxido de potássio (KOH) e ácido clorídrico (HCl).
Além disso, é necessário observar que as lãs de silicato alcalino terroso com teores de magnésio e cálcio podem reagir com revestimentos refratários ricos em coríndon.
A formação de espinélio MA (MgAl2O4) pode ocorrer, por exemplo, com o aumento do volume em torno de 50%, causando a expansão e destruição da estrutura do tijolo.
Dentro deste contexto, vale ressaltar que a falha do revestimento refratário por causa da escolha errada do material pode ter consequências graves para a saúde e a vida dos trabalhadores.

As pesquisas na indústria de refratários

A maior parte dos esforços científicos está focada nos requisitos e necessidades da indústria de aço e ferro, já que estes são os principais consumidores de produtos refratários.
Muitos desenvolvimentos de materiais puros têm o objetivo de tornar o processo de produção do ferro-gusa e do aço o mais protegido possível contra falhas oriundas do material refratário.
O interesse contínuo no desenvolvimento de concretos sem cimento é evidente em um grande número de publicações. No entanto, é necessário observar que o objetivo do aumento da refratariedade pela eliminação do óxido de cálcio (CaO) fica em segundo lugar, em comparação à busca de um concreto que permita um aquecimento rápido.
Alguns artigos interessantes a respeito das soluções refratárias para a indústria de fundição mencionam produtos de óxido de alumínio carboneto de silício carbono (Al2O3 -SiC-C), que são utilizados tipicamente na presença de escórias com basicidade alternada.
Outras publicações se ocupam com a produção de cobre, especialmente em razão do desgaste dos revestimentos de magnésia cromita (MgO-FeCr2O4).
Um aspecto fundamental neste caso é o desgaste do refratário provocado pela formação de forsterita (Mg2[SiO4]), já que a sílica da escória reage com a magnésia dos tijolos.
A resistência à corrosão de concretos refratários ricos em coríndon na presença de alumínio líquido também é um assunto recorrente.

Materiais refratários não conformados

Por motivos econômicos, a rápida colocação em funcionamento de um forno ou recipiente de reação com um revestimento refratário novo é o objetivo principal dos usuários de refratários.
Os métodos de instalação de produtos não conformados possibilitam um ganho de tempo considerável, já que eles requerem um tempo menor do que os revestimentos convencionais com tijolos.

Fig. 5 – Pressão do vapor de água em função da temperatura. Acima de 100°C, a pressão de vapor aumenta muito, podendo ultrapassar rapidamente a resistência à tração do concreto refratário. O ponto crítico é alcançado na temperatura Tc de 374,12°C.

No entanto, os concretos refratários clássicos, aglomerados com cimento de aluminato de cálcio (CaAl2O4), apresentam a desvantagem de precisarem ser secados cuidadosamente antes da primeira utilização.
Uma dificuldade fundamental reside no fato de que a desidratação das fases de aluminato de cálcio hidratado ocorre somente em temperaturas entre 350°C e 400°C, nas quais já existem altíssimas pressões de vapor d’água.
Quando ocorre a liberação de um volume de água maior do que aquele que pode ser transportado até a superfície do revestimento, durante a desidratação, a pressão interna dos poros aumenta de modo exorbitante (figura 5). Assim que a resistência à tração do concreto é ultrapassada, ocorre uma destruição explosiva do revestimento.
A solução atualmente discutida na literatura para possibilitar um aquecimento rápido reside na eliminação das fases hidratadas resistentes à temperatura, ou seja, em massas sem cimento.
A tendência de desenvolvimento assume a direção de sistemas aglomerantes baseados em sol-gel e de aglomerantes com teor de magnésia, além dos aglomerantes químicos já conhecidos, como por exemplo o silicato de sódio (Na2SiO3) e fosfatos de alumínio (AlPO4).
A classificação dos sistemas de aglomerantes mencionados depende basicamente do observador, pois em ambos os casos não existe uma ligação hidráulica no sentido literal, mas sim uma ligação química.
A classificação do concreto refratário sem cimento serve para informar ao usuário que o produto apresenta propriedades de processamento parecidas com as do concreto refratário com teor de cimento.
Aglomerantes oriundos dos sistemas magnésia sílica água (MgO-SiO2-H2O), magnésia sílica alumina (MgO-SiO2-Al2O3) e alumina pura (Al2O3), nos quais são utilizadas nanossuspensões de alumina gelificáveis, são atuais e frequentemente discutidos na literatura.
Nas referências bibliográficas 11 a 13, B. Myhre e H. Fan apresentam um relatório sobre o poder aglomerante da microssílica. Os autores se referem à densidade extremamente alta de grupos silanóis (Si-OH) na superfície da microssílica, quando eles se encontram em solução aquosa.
A gelificação destes grupos pode ocorrer na presença de cátions polivalentes, enquanto a carga superficial das partículas de microssílica fica negativa.
Por meio da medição do potencial zeta (medida do valor da repulsão/atração eletrostática ou da carga), foi possível comprovar que a carga superficial entre os valores de pH 2 a 7 é negativa.
Na referência bibliográfica 7, há um relatório sobre a dissolução dos grãos de microssílica. Dessa forma, conseguiu-se reduzir o teor de cimento de aluminato de cálci o (CaAl2O4) para 0,5%.
Apenas pela adição de 3,5% de água, foi possível obter a propriedade de processamento adequada. Apesar da baixa resistência à flexão um pouco acima de 2 MPa no estado verde, os corpos de prova apresentam uma estabilidade adequada das arestas.
Os autores também realçam que outra adição de sol de sílica comercialmente disponível não aumenta a resistência, pelo menos no estado verde. Depois da secagem, é possível observar um leve aumento da resistência à flexão, de 5,3 para 6,1 MPa, com uma concentração crescente de sol de sílica. O motivo para isso não foi esclarecido até agora.
T. Schemmel e outros[14] apresentaram um relatório sobre um concreto, cuja ligação é baseada principalmente em sílica coloidal. As massas podem ser processadas como concretos convencionais, com teor de cimento.
A adição do sistema de aglomerante ocorre na forma líquida. O seu manuseio é completamente inofensivo.
O primeiro aquecimento é realizado bem mais rápido, em comparação com os concretos convencionais. O tempo de aquecimento pode ser reduzido até um terço, dependendo da espessura do revestimento.
Esse material já foi utilizado com sucesso como massa de reparo em cubas de alto-forno, como material de acabamento de panelas de aço e como revestimento na área do fundo de fornos de fusão de alumínio.
J. Oldin[15] e G. Soudier[16] também relataram experiências industriais com um concreto refratário sem cimento. Aqui também é enfatizado que o material pode ser processado basicamente como um concreto com teor de cimento, cujo tempo de aquecimento é reduzido para um terço.
Apesar do sistema de aglomerante exato não ter sido revelado, G. Soudier[17] indica uma interação ou gelificação de partículas de alta pureza em nanoescala, o que resulta em uma resistência a verde em torno de 4 MPa, depois de 20 h à temperatura ambiente.
Ele também fornece um motivo para a secagem rápida destas massas: primeiramente, estes produtos apresentam permeabilidade até cinco vezes maior do que a do concreto com teor de cimento e, em segundo lugar, a eliminação de aproximadamente 80% de água até a temperatura de 110°C. Nos produtos convencionais, este valor é de apenas 10% a 15%.
Em virtude da alta taxa de desidratação em baixas temperaturas, é possível utilizar estas massas também em recipientes que ainda não estejam completamente frios[15].
Um sistema bastante similar é descrito por J. Dervin [18], o qual conclui que massas sem cimento podem ser utilizadas com sucesso na indústria de fundição.
Para aumentar a refratariedade, a presença de dióxido de silício deve ser evitada. Por este motivo, foram realizados alguns esforços para examinar as possibilidades do emprego de sóis de alumínio nanodispersos.
E. Sako e outros[19] relataram um estudo em que o concreto refratário rico em alumina e com teor de espinélio é previsto com três sistemas de aglomerantes diferentes, com a finalidade de comparar a sua resistência química contra escórias metalúrgicas básicas (C/S = 0,31).
É comparada uma ligação hidráulica baseada em aluminato de cálcio coloidal, com uma de alumina de transição hidratável e um aglomerante baseado em um óxido de alumínio coloidal nanodisperso.
Os autores concluíram que na presença de cimento de aluminato de cálcio ocorre a formação de uma maior porcentagem de hexa-aluminato de cálcio, o que provoca uma maior quantidade de trincas e, consequentemente, uma maior tendência à infiltração dos concretos.
Os concretos refratários com ligação coloidal apresentam os melhores resultados neste estudo. Este sistema de aglomerante já foi apresentado por M. Braulio na referência bibliográfica 20.
Outro aspecto interessante é fornecido por J. Schnieder e outros[21], que examinam as interações entre o sol de alumínio e a adição de 1% de sulfato de bário ou 2,5% de óxido de silício, em um concreto refratário baseado em alumina.
No trabalho apresentado, foram focalizadas tanto as propriedades de processamento dos concretos refratários aglomerados com sol-gel, como as propriedades termomecânicas.
Basicamente, comprovou-se que os concretos refratários otimizados, aglomerados com solgel, possuíam propriedades termomecânicas equivalentes às dos materiais de referência aglomerados com cimento.
A tentativa de adicionar sulfato de bário e óxido de silício pode ser atribuída ao fato dos concretos de coríndon puro formarem apenas uma ligação cerâmica em temperaturas muito elevadas, em virtude de sua refratariedade, e apresentarem resistências mecânicas relativamente baixas até esse ponto.
Tanto o sulfato de bário como o óxido de silício favorecem a sinterização, de modo que é possível observar umaresistência adequada ao redor de 1000°C.
O emprego do primeiro aditivo mencionado em fornos de fusão de alumínio poderia ser uma solução interessante, já que a mistura não contém óxido de silício. Assim, trata-se de um material resistente à redução na presença do banho fundido de alumínio.
O sulfato de bário já é utilizado há muito tempo como aditivo antiumectante, em revestimentos para a indústria de alumínio.
Segundo T. Souza[22, 23], o óxido de magnésio com grão finíssimo poderia ser estabelecido como um aglomerante alternativo. A sua hidratação para hidróxido de magnésio (Mg(OH)2 ) foi considerada problemática até agora, pois esta reação ocorre com o aumento considerável do volume.
No entanto, T. Souza relata que a hidratação na presença de ácido acético é acelerada de tal forma, que termina quase completamente antes da solidificação da massa propriamente dita, de modo que a estrutura hidráulica não é colocada em perigo.
Por meio da reação de precipitação para acetato de magnésio, tem-se a formação de muitos germes pequenos, que não aumentam o volume, como acontece na reação de contato do óxido de magnésio com a água.
Desta forma, o ácido acético não acelera apenas a hidratação, mas também providencia a flexibilidade desejada na estrutura. A formação de espinélio MA (MgAl2O4), que ocorre a partir de 900°C, também exerce um efeito positivo sobre as propriedades do refratário.
Apesar do grande empenho investigativo na área de produtos isentos de cimento, não se deve esquecer que os concretos refratários liquefeitos com teor de cimento ainda representam o estado atual da técnica.
O motivo principal para isso é que as resistências a verde das massas aglomeradas com cimento são aproximadamente dez vezes maiores. Além disso, o seu manuseio durante a instalação é mais simples, em comparação com os sóis sensíveis à temperatura.
A eficiência dos cimentos de aluminato de cálcio também é constantemente aperfeiçoada. Aqui vale mencionar um novo tipo de cimento, que pode ser produzido agora em escala industrial, conforme o relatório de C. Wöhrmeyer e outros[24].
Pela adição de espinélio microcristalino ao clínquer de cimento, é possível produzir um cimento composto por 16% a 22% de óxido de magnésio (em peso).

Fig. 6 – Representação esquemática da tecnologia de nebulização[25]: Contrariamente à técnica de nebulização a seco, que permite a homogeneização da massa seca ao longo de todo o comprimento da mangueira, aqui ocorre a injeção de água pouco depois da unidade de transporte do material. Outra adição de água é realizada pouco antes do bico de injeção.

O espinélio exerce um efeito positivo sobre as propriedades térmicas dos concretos refratários produzidos.
Além disso, é possível melhorar a resistência química contra as escórias metalúrgicas. Este tipo de cimento foi concebido principalmente para aplicações em temperaturas elevadas.
A instalação de produtos refratários não conformados tem importância central, além do desenvolvimento do material propriamente dito.
Por meio dos processos de injeção a seco e a úmido convencionais, foram desenvolvidos métodos rápidos de revestimento. Geralmente, o processo de injeção a úmido é superior, por causa da homogeneidade dos revestimentos produzidos e do menor consumo de material.
Entretanto, esta técnica é consideravelmente mais dispendiosa. Por este motivo, Y. Mizuma e outros[25] sugerem um método de injeção alternativo, que é de constru- ção simples, parecido com a injeção convencional (figura 6).
Neste caso, primeiramente ocorre a injeção de água pouco depois da unidade de transporte do material, contrariamente à injeção a seco. Isso permite a homogeneização da massa seca ao longo do comprimento de toda a mangueira. Outra adição de água é realizada pouco antes do bico de injeção.
O primeiro aquecimento dos cadinhos de fusão é discutido por T. Deinet e outros[26], que sugerem o emprego de um queimador poroso ao invés de uma chama aberta. Isso possibilita um aquecimento mais controlável, homogêneo e até 60% mais eficiente em termos energéticos.

Conceitos de revestimento e desgaste de produtos refratários em unidades de fusão

No caso da basicidade alternada da composição da escória, que pode ocorrer por exemplo no forno cubilô, são utilizados predominantemente massas com base em coríndon, carbeto de silício e carbono.
Y. Hemberger e outros[27] alertam que o carbeto de silício não é estável em temperaturas entre 1400°Ce 1500°C, baixas pressões das partículas de oxigênio (pO21.400°C = 1,1.10-11 até pO21.400°C = 4,6.10-18 bar) e na presença de monóxido de carbono.
Desta forma, ocorre a formação de grafite, e o carbeto de silício é liberado na forma gasosa. Este último pode reagir com outros componentes, formando uma fase de fusão (figura 7).

Fig. 7 – Microfotografia de uma massa socada de coríndon, carbeto de silício e carbono[27]: Os grãos de SiC claros foram grafitizados nas bordas e dentro do grão clivado, tendo sido liberados na forma gasosa, que reage com outros componentes formando uma fase de fusão.

Como consequência, o material amolece em condições operacionais, sendo rapidamente erodido. Assim, ocorre um processo de decomposi- ção que não requer necessariamente a participação da escória.
Quando aglomerantes de argila são evitados em massas socadas deste tipo, é possível reduzir este efeito com segurança.
Por este motivo, S. Frasson e outros[28] obtiveram bons resultados com o emprego de uma resina fenólica como aglomerante. Eles também utilizaram um aglomerante isento de fenol na área do sifão do forno cubilô.
Adicionalmente, é possível melhorar a resistência à corrosão por meio da adição de óxido de cromo.
D. Cölle e outros[29] sugeriram uma nova massa baseada principalmente em areia adesiva e grafite, não apenas na área do forno cubilô, mas em todos os lugares onde existam baixas basicidades da escória.
A areia adesiva é uma matéria-prima de procedência natural, que contém minerais argilosos, além da areia de quartzo. Estes minerais conferem a tendência à colagem típica à matéria-prima.
Antigamente, ela era utilizada como areia de moldagem nas fundições. Porém, estes trabalhos mostraram que a areia adesiva, em combinação com o grafite, pode ser utilizada na fabricação de um produto refratário com excelentes propriedades, que é equivalente às massas baseadas em coríndon e grafite.
Estas massas apresentam resistência à oxidação melhor, devido à formação de um esmalte impermeável na superfície de quartzo e minerais de argila. Os autores concluíram que ela pode ser utilizada em temperaturas de até 1700°C, em condições favoráveis de processo. Os testes de corrosão até 1500°C, na presença de escórias ácidas, revelaram bons resultados.
Dois outros trabalhos avaliaram a resistência à corrosão de tijolos de magnésia cromita (MgO-FeCr2O4) em fornos de fusão de cobre[30, 31].
Ambos chegaram à conclusão que a formação de forsterita deve ser considerada um mecanismo de corrosão principal quando existem escórias ricas em sílica, devido à ganga do minério.
Kielski ainda alerta que a magnésia cromita deve apresentar alta densidade, com a finalidade de manter a capacidade de infiltração a mais baixa possível. Apesar da porosidade reduzida, é necessário garantir uma resistência à fadiga térmica adequada.
Finalmente, vale aqui ressaltar dois outros trabalhos que atentam aos revestimentos refratários em fornos de fusão de alumínio e a testes de corrosão sob condições reais para a indústria de alumínio.
J. Sahu e outros[32] realizaram experiências com concretos refratários à base de hexa-aluminato de cálcio, concluindo que esta fase tem uma excelente resistência à corrosão e apresenta um desempenho melhor do que os materiais comparativos com alto teor de alumina (60% em peso).
De acordo com Sahu, o hexa-aluminato de cálcio também suprime aparentemente a tendência de umedecimento pelo alumínio líquido.
R. Simmat e outros[33] questionaram se testes de corrosão combinados não possibilitariam resultados mais próximos às condições reais. Isso porque a vida útil de revestimentos refratários não é limitada apenas pelo ataque químico, mas também pelas solicitações mecânicas e termomecânicas.
Neste trabalho, os testes de corrosão são combinados com ensaiosde resistência à erosão, em materiais antes e depois do ataque quí- mico pelo alumínio líquido. Desta forma, é possível estudar o enfraquecimento da estrutura pela formação de microtrincas.
Além disso, foi realizado um teste de imersão em que corpos de prova digitiformes foram imersos em um banho fundido de alumínio, e retirados em intervalos regulares. Comisso, foi possível executar um teste de ciclagem térmica entre 850°C e 300°C.
O teste foi realizado durante seis a dez ciclos e os resultados examinados e interpretados no microscópio.
Os autores concluíram que os testes de corrosão combinados podem ser configurados para cada aplicação, com a finalidade de se obter o máximo de informações na prática.

Bibliografia

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  31. 55th International Colloquium on Refractories, Aachen 2012, Tagungsband, S. 129-132.
  32. Unified International Technical Conference on Refractories, UNITECR 2011, Kyoto, Japan, 30. Okt. - 2. Nov. 2011, Tagungsband: ISBN 978-1-62276-104-3, Vortrag 31-A-6.
  33. 55th International Colloquium on Refractories, Aachen 2012, Tagungsband, S. 125-128.