Os motores de baixa tensão de alto rendimento no Brasil

A necessidade de reduzir o alto índice de perdas elétricas requer a modernização do parque nacional de motores. Os benefícios tendem a ser compartilhados entre o setor industrial, com a diminuição de custos, a sociedade, pela redução do consumo, e a cadeia produtiva do segmento. Legislação e normas evoluem no País, embora seu ritmo não agrade a todos, e o programa da Aneel de incentivo à substituição de motores foi prorrogado até outubro próximo. A reportagem traz números, opiniões de fabricantes e um guia de fornecedores.


Jucele Reis, da Redação de EM


Data: 20/03/2018

Edição: EM Março 2018 - Ano - 47 No 528

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Tendo em vista o consumo expressivo de eletrecidade por parte dos motores elétricos os T quais representam o maior custo de energia elétrica na indústria e, de acordo com o PNEf Plano de Eficiência Energética, do MME Ministério de Minas e Energia, respondem por cerca de 30% de toda a energia consumida no Brasil —, diversas ações têm sido realizadas para aumentar o patamar de eficiênc ia energética desses equipamentos. Em outubro de 2001, foi promulgada a Lei 10 295, sobre política de eficiência energética, seguida pela Portaria Interministerial 553, de 8 de dezembro de 2005, que determina a obrigatoriedade de níveis mínimos de eficiência para motores de indução trifásicos fabricados a partir de dezembro de 2009, assim como os comercializados a partir de junho de 2010. Em 29 de junho de 2017, foi publicada a Portaria Interministerial número 1, que atualizou tais índices. O documento também abrange os motores recondicionados comercializados no País, sujeitando-os aos índices de eficiência energética definidos nas regulamentações, haja vista que a prática recorrente de rebobinamento não atende os requisitos mínimos vigentes, fazendo com que uma parcela significativa dos equipamentos em utilização seja ineficiente.

Um levantamento realizado pela Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro (PUC-RJ) em 2014 indica que o recondicionamento de motores é responsável por uma perda de energia de, no mínimo, 7,1 TWh/ano. A pesquisa cita ainda estudos nacionais e internacionais mostrando que a cada processo de conserto as perdas se elevam de 1 a 3%. Segundo a CNI Confederação Nacional da Indústria, ao longo da vida útil, esses equipamentos são rebobinados em média quatro vezes. O cenário é ainda mais assustador quando se considera que diversos motores descartados como sucata são recuperados e voltam a ser comercializados.

Além disso, de acordo com Leandro Ávila da Silva, chefe do CNEE Centro de Negócios e Eficiência Energética da WEG Motores, a maior fabricante nacional, muitas vezes, por conta de falhas na fiscalização, entram no País motores importados integrados a máquinas que não atendem os níveis mínimos de eficiência energética da legislação brasileira. Para Ivan Chabu, diretor técnico da Equacional Elétrica e Mecânica, a prática de importar equipamentos que vêm com motores instalados — em alguns casos, já usados — revela a despreocupação dos usuários em relação à eficiência energética. “A aquisição de motores mais eficientes depende de uma conscientização cultural, antes de tudo, embora o custo seja um fator a considerar. Ainda mais importante do que a escolha de um motor de elevado rendimento é o seu correto dimensionamento, o que define uma aplicação globalmente eficiente”, acrescenta.

A justificativa para o recondicionamento é evitar o alto custo de compra de um equipamento novo. Contudo, estudos apontam que, no ciclo de vida dos motores, o custo de operação (considerando apenas a energia elétrica) é superior ao custo de aquisição (preço do equipamento). “O custo de compra é um entrave apenas quando os verdadeiros valores envolvidos não são considerados. A aquisição responde por cerca de 2,5% dos custos no ciclo de vida dos motores, enquanto o custo de energia representa 96%”, afirma Silva. Ainda segundo ele, o retorno do investimento de motores de alto rendimento depende de uma série de fatores, como custo de energia e idade e horas de operação do motor a ser substituído. “Para se ter uma ideia, o retorno do investimento pela troca de um motor de 17 anos, que opere 6432 h/ano a um custo de energia de R$ 0,43/kWh, por um modelo IR3 ocorre em um ano e meio”. Já de acordo com Chabu, da Equacional, no caso de motores de 100 cv, 4 polos, e energia fornecida na modalidade A4, tarifa verde, o retorno da diferença de preço entre um motor comum e um de elevado rendimento se dá em aproximadamente 1,2 ano. “Se considerada a substituição de um motor existente por um novo de alto rendimento, sendo o primeiro descartado a custo zero, o investimento retorna num tempo aproximado de 5,9 anos. Isso para motores que operam 24 horas por dia ao longo de todo o ano”.

Uma tentativa de atualização do parque nacional de força motriz foi empreendida pela Aneel Agência Nacional de Energia Elétrica, por meio da Chamada no 002/2015 Projeto Prioritário de Eficiência Energética “Incentivo à substituição de motores elétricos: promovendo a eficiência energética no segmento de força motriz”. Através de um sistema de bônus, o projeto visava incentivar a substituição de motores antigos ou recondicionados pouco eficientes por modelos mais modernos e em acordo com a regulamentação vigente de padrões mínimos de eficiência energética. Entre os objetivos estão a manutenção e aumento da atividade produtiva com menos consumo de energia elétrica, pela diminuição da utilização de motores antigos e pouco eficientes.

Os bônus se limitam à substituição de motores elétricos de indução trifásicos fabricados até 2009 e com potência entre 1 e 250 cv e motores elétricos monofásicos com potência igual ou superior a 1 cv. A aplicação tem de estar a cargo das distribuidoras de eletricidade, que devem demonstrar interesse na adesão e apresentar projeto de execução. O programa foi lançado em outubro de 2015 e apenas nove distribuidoras aderiram. Em julho de 2016, após realizadas as avaliações, sete dos projetos foram aprovados, um foi reprovado e houve uma desistência. O investimento previsto é de cerca de R$ 80 milhões. O programa se encerraria em outubro de 2017 mas a Aneel, levando em conta os parcos resultados alcançados, atribuídos à crise econômica no País que, de acordo com a agência, representou um entrave à apresentação de projetos, prorrogou o prazo para outubro de 2018.

Do lado dos fabricantes, a evolução tecnológica tem permitido a construção de motores com perdas cada vez mais reduzidas. De acordo com a WEG, de 1960 a 2010, a eficiência média desses equipamentos saltou de 88% para 95,1%. Adicionalmente, requisitos para produção de motores elétricos mais eficientes têm sido estabelecidos por diversos países. Em nível internacional, tem-se a IEC 60034-30-1, de 2014, que já inclui motores com classe de desempenho IE4 (super premium). No Brasil, em 2013, foi publicada a ABNT NBR 17094-1:2013 Máquinas elétricas girantes Motores de indução Parte 1: Trifásicos, uma revisão da ABNT NBR 17094-1:2008, que estabelece requisitos mínimos para motores de indução trifásicos. A norma prevê aumento dos rendimentos e apresenta os motores premium (classe IR3).

Com a Portaria Interministerial 553, de 2005, desde 2010 só podem ser fabricados, comercializados e importados no Brasil motores elétricos com eficiências iguais ou superiores aos de alto rendimento (IR2). Já a Portaria Interministerial no 1, de 2017, prevê a fabricação ou importação de motores mais eficientes a partir de 2019. O documento abrange equipamentos com potência nominal de 0,12-370 kW/0,16-500 cv, de dois, quatro, seis e oito polos. Os rendimentos mínimos estabelecidos variam conforme a potência e a quantidade de polos, sendo de 62 a 95,8 (dois polos), 66 a 96,2 (quatro polos), 64 a 95,8 (seis polos) e 59,5 a 95 (oito polos).

Segundo Leandro Ávila da Silva, da WEG, a passagem do nível mínimo IR2 para IR3 poderia ter sido mais rápida no Brasil, pois considera que “o País ficou atrás das economias mais industrializadas nesse quesito”. Contudo, de acordo com ele, o maior problema é a dificuldade de atualizar o parque instalado — ponto que a lei apenas não resolve. “No Brasil, temos um parque instalado antigo, de 17 anos (o dobro dos países mais industrializados). O efeito prático da lei aparece basicamente em instalações novas, que são poucas. A grande oportunidade está em substituir os equipamentos obsoletos em operação. A Chamada no 002/2015 foi um bom incentivo no sentido de promover a atualização do parque instalado. Se puder ser repetido será uma combinação ideal com a Lei de Eficiência”, sugere.