Determinação do diâmetro do botão de solda por ensaio magnético não-destrutivo


Um método de avaliação não-destrutiva de juntas soldadas a ponto por resistência elétrica foi desenvolvido por meio de pesquisas. Neste procedimento a junta é magnetizada por bobinas e o campo magnético residual (remanência) é medido subsequentemente sobre a área do ponto soldado. A magnetização pode ser feita durante ou após a soldagem. Foram obtidos bons resultados pela magnetização da junta após o processo. Isso se aplicou a juntas confeccionadas entre duas ou três chapas. No segundo caso, as medições foram feitas sobre a superfície do plano de intersecção correspondente. Dessa forma, ambos os planos seccionais puderam ser avaliados separadamente. A comparação dos resultados de medições feitas em ensaios tradicionais com os obtidos nos testes não-destrutivos realizados durante a soldagem a ponto por resistência elétrica confirmou o potencial do método aqui tratado.


C. Mathiszik, C. Groβmann, J. Zchetzsche, M. Heide e U. Füssel

Data: 30/06/2017

Edição: CCM Maio 2017 - Ano - XIII No 145

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Fig. 1 – Junta soldada a ponto, mostrando o botão de solda: dn, diâmetro do botão; eu e el, profundidades da endentação dos eletrodos; tu e tl , espessura das chapas; e “a”, sobreposição.

A soldagem a ponto por resistência elétrica é usada particularmente nas indústrias automobilísticas e ferroviárias, sendo um dos processos mais utilizados na confecção de estruturas metálicas e equipamentos em geral. Ela se caracteriza por apresentar alta consistência e economia, podendo ser subdividida em três etapas. Na primeira, é aplicada uma força FEL nos eletrodos, pressionando as chapas entre si. Após ser obtida a força visada nos eletrodos, ocorre a passagem da corrente elétrica de soldagem Iw pelas chapas durante um período de tempo, o que leva ao aquecimento delas devido ao efeito Joule decorrente da resistência elétrica, fazendo com que elas sejam soldadas entre si. No período posterior de espera, o ponto de união é resfriado sob a ação da força aplicada pelos eletrodos, confeccionando uma junta soldada pela sobreposição das chapas (figura 1). Garantir a qualidade desse processo usando recursos não-destrutivos é difícil, uma vez que a junta soldada encontra-se em local oculto. A situação se complica quando são processadas chapas feitas de materiais dissimilares, e com espessura e revestimento diferentes. De forma geral assumese que, além da resistência mecânica, o diâmetro do botão dn da união soldada serve como critério de qualidade. O diâmetro do ponto ou botão pode ser determinado de maneira destrutiva e não-destrutiva. Entretanto, até a conclusão deste trabalho, não havia método não-destrutivo que permitisse uma caracterização e avaliação seguras da junta soldada. Portanto, frequentemente são usados testes destrutivos para validar os resultados dos ensaios não-destrutivos. Em função de uma utilização racional de recursos, abrangendo eficiência energética e economia, o uso de métodos destrutivos tende a ser restrito.

Fig. 2 – Sequência esquemática do processo de magnetização durante a soldagem: FEL, força dos eletrodos; IW, intensidade de corrente de soldagem; Imag, corrente de magnetização; Br, densidade de fluxo de remanência; e dn, diâmetro do botão de solda.

Um dos ensaios não-destrutivos mais disseminados na área de soldagem a ponto por resistência elétrica é o feito por ultrassom manual após a união. Entretanto, ele não tem sido aplicado na produção seriada em grande escala. Entre os fatores que corroboram este fato estão restrições quanto à caracterização geométrica de juntas soldadas referentes a este método, principalmente no que tange às condições externas de contorno da junta. Já os ensaios magnéticos não-destrutivos, que carecem de estudos detalhados, têm grande potencial para esta operação devido ao seu mecanismo físico de ação. O objetivo da pesquisa foi investigar métodos para a análise não-destrutiva de juntas soldadas a ponto utilizando as características magnéticas dos materiais envolvidos, as quais possibilitam a sua classificação, podendo eles serem subdivididos em diamagnéticos (por exemplo, cobre), paramagnéticos (alumínio) e ferromagnéticos (ferro). Estes últimos reforçam os campos eletromagnéticos (H-Feld), aplicados externamente, de maneira muito intensa. Após o desligamento de um campo magnético ex terno uma magnetização residual Br permanece no material, a qual é denominada pelo termo remanência. Os materiais paramagnéticos pouco reforçam o campo magnético, enquanto os diamagnéticos o enfraquecem em seu interior. A relação entre o campo magnético e a densidade de fluxo magnético B é descrita pela permeabilidade magnética μ, conforme a equação (1) . O parâmetro μ é definido pela constante de campo magnético μ0 e a permeabilidade μr, ao passo que μr pode ser definido pela curva de magnetização (curvas B x H)(1) .

Método magnético para o teste não-destrutivo

Fig. 3 – Sequência esquemática do processo de magnetização após a soldagem: Imag, corrente de magnetização; Br, densidade de fluxo de remanência; e dn, diâmetro do botão de solda.

Os métodos para a análise não-destrutiva de juntas soldadas a ponto realizados por meio dos processos magnéticos mencionados neste trabalho são subdivididos em testes aplicados durante ou após a soldagem.

Magnetização durante a soldagem

Ela é feita por meio de bobinas de magnetização presas nas pontas dos eletrodos. A variante deste processo foi baseada em uma abordagem anterior(2). A união em forma de ponto é magnetizada durante o período de espera sob pressão constante, em que um fluxo de magnetização definido, Imag, flui pelas bobinas. Durante esse período o material na região da união é resfriado e, num dado momento, obtém a temperatura Curie Tc , que no caso do aço é igual a 768°C. Esse resfriamento ocorre conforme o local e o tempo. Acima desse gradiente o aço sofre uma transição magnética, passando de ferromagnético a paramagnético, não podendo, então, ser magnetizado. Já abaixo, prevalecem as características ferromagnéticas e os spins dos elétrons se orientam de acordo com o campo magnético. Quanto maior for o botão de solda maior será a quantidade de material submetido à magnetização acima de Tc. Consequentemente, será magnetizada uma quantidade menor de material (ou seja, só a porção que estiver abaixo de Tc) e a densidade de fluxo remanescente Br medida será menor do que no caso de botões de solda com menor diâmetro ou que apresentem defeitos. A figura 2 (pág. 27) mostra a sequência do processo de forma esquemática.

Magnetização após a soldagem

Outro tipo de ensaio não-destrutivo feito por meios magnéticos se baseia na magnetização após a soldagem (figura 3, pág. 27). Neste caso a junta soldada em forma de ponto é magnetizada por bobinas, sendo medida em seguida. A avaliação do diâmetro do botão é feita em função da diferente magnetização que ocorre na chapa em decorrência das correspondentes características da junta soldada.

Procedimento experimental

Antes de aplicar ambos os métodos é necessário efetuar considerações numéricas preliminares para projetar o dispositivo no qual o ensaio será feito. Em seguida, devem ser feitas investigações experimentais para analisar os diferentes parâmetros de influência (tabela 1).

Em ambas as variantes de método deve-se investigar a influência das descontinuidades geométricas da superfície da chapa – por exemplo, a referente à profundidade das endentações dos eletrodos – sobre os resultados da medição, uma vez que a densidade do fluxo de remanência medida sofre redução ao cubo à medida que a distância entre a superfície da chapa e o sensor aumenta, conforme a lei de Biot-Savart(3). Ao efetuar a magnetização durante a soldagem, o momento, a duração e intensidade dela são fatores importantes, uma vez que esta variante de ensaio é considerada crítica em termos de tempo e de local. Além disso, deve ser estudada a influência de fugas de corrente na junta soldada a ponto magnetizada no caso de esta ter múltiplos pontos de solda, tendo em vista que um condutor de corrente elétrica gera continuamente um campo magnético circundante. Na magnetização após a soldagem é necessário estudar a influência da sua intensidade.

Fig. 4 – Conceitopara a execução do teste

Fig. 5 – Modelo de elementos finitos para os cálculos numéricos. À esquerda: modelo de elementos finitos para a magnetização durante a soldagem; à direita: modelo de elementos finitos para a magnetização após a soldagem. 1) Bobinas de magnetização; 2) eletrodos ou núcleos das bobinas; 3) chapas com botões de solda.

Em ambos os ensaios devem ser consideradas cuidadosamente as influências da combinação de diferentes espessuras e materiais. As diferentes combinações de materiais mostradas na tabela 2 são classificadas como as tipicamente usadas na fabricação de carrocerias automotivas (E) e as feitas com os mesmos materiais que foram usados para validar os modelos de simulações numéricas (S). Os ensaios experimentais foram feitos conforme a metodologia mostrada na figura 4 (pág. 28).

Descrição dos modelos para os cálculos numéricos

Fig. 6 – Curvas de magnetização para o aço HX340LAD+Z100MB para diferentes temperaturas(4)

Foi desenvolvido um modelo de elementos finitos bidimensional com simetria axial para as considerações numéricas e investigações preliminares. Foi escolhido para ele um tipo de elemento adequado para campos magnéticos estáticos e com baixa frequência. Pôde ser atribuído ao elemento um valor de permeabilidade relativa μr , o qual rpode ser constante ou definido por uma curva de magnetização (curvas B x H). Caso a magnetização ocorra durante a soldagem, o modelo de elementos finitos inclui as pontas e a haste dos eletrodos, bem como as chapas com o botão de solda, ao ar livre (figura 5, à esquerda, pág. 28). As curvas B x H, em função da temperatura dos materiais estudados, até a faixa de 500°C, foram determinadas conjuntamente com o Instituto Leibniz para o Estado Sólido e Pesquisa sobre Materiais (Leibniz-Institut für Festkörper-und Werkstoffforschung – I.F.W. Dresden), situado na Alemanha. A figura 6 mostra curvas desse tipo, determinadas para o aço HX340LAD+Z100 (número de material 1.0933)(4). As características ferromagnéticas diminuíram insignificantemente à medida que a temperatura aumentou. Portanto, pode-se assumir que para o modelo de magnetização durante a soldagem é válida a hipótese de que μr é igual à unidade para todos os elementos do botão de solda, e que a correspondente curva B x H vale para as demais estruturas da chapa.

Fig. 7 – Comparação entre a medição não-destrutivaforma de ponto testada de forma destrutiva (noda remanência (à esquerda) e a junta soldada em meio); sobreposição em escala (à direita).

Nos modelos de elementos finitos para a magnetização posterior, ao invés das pontas e hastes dos eletrodos é considerado apenas o núcleo da bobina (figura 5). A todos os elementos da chapa e aos botões de solda foram atribuídos valores das curvas B x H específicos para o material submetido à temperatura ambiente. Isso foi válido nos casos em que foram utilizados núcleos de bobinas feitos de aço. Foi adotado valor de μr igual à unidade para ambas as variantes de magnetização. Todos os modelos consistiram em soldagem de duas e três chapas. As respectivas espessuras de chapas e os tamanhos dos botões de solda foram parametrizados e podiam ser alterados.

Resultados obtidos nos ensaios experimentais

Fig. 8 – Comparação das magnetizações uni e bilateral com distribuição normalizada da intensidade do campo magnético diretamente sobre a superfície da chapa

A densidade de fluxo de remanência sobre a superfície da chapa foi medida nos ensaios experimentais usando sensores de Hall planos, sendo os resultados plotados num diagrama de intensidade usando pseudocores. Para validar os resultados obtidos, a superfície Asp de uma junta soldada a ponto rompida foi comparada com o contorno da superfície interna Amag obtida pela medição feita usando remanência (ou seja, a superfície de remanência) (figura 7). O valor de Asp foi obtido usando uma fórmula para o cálculo da extensão superficial de uma elipse:

Para que isso pudesse ser feito, a junta soldada a ponto foi rompida por torção, sendo o seu diâmetro medido conforme a norma técnica DIN EN ISO 14329(5).

Resultados da magnetização durante a soldagem

Considerações numéricas preliminares

Fig. 9 – Comparação das orientações reversa e solidária dos núcleos com a distribuição normalizada da intensidade do campo magnético diretamente sobre a superfície da chapa

A magnetização do ponto da união pode ser feita unilateralmente / bilateralmente. A figura 8 mostra a distribuição normalizada da intensidade do campo magnético diretamente sobre a superfície da chapa, em que, sob magnetização bilateral, o campo magnético sobre o corpo de prova soldado foi aplicado uniformemente e, assim, pôde ocorrer uma magnetização maior no interior do corpo de prova. Isso é válido para a magnetização bilateral, tanto no lado superior como inferior do corpo de prova. Na variante bilateral a bobina pode ser orientada de forma solidária ou reversa (figura 9). No segundo caso, a densidade do fluxo magnético no espaço entre as bobinas aumenta. Geralmente, ele abrange homogeneamente o plano de união. Essa região está sujeita a uma magnetização muito fraca e o fluxo percorre o interior do corpo de prova paralelamente à superfície da chapa. No caso do arranjo solidário, o fluxo atravessa o corpo de prova de um lado para outro. Este arranjo de bobinas produz um campo magnético quase homogêneo em seu ponto central. A densidade do fluxo magnético é significativamente mais forte na região da união. Portanto, a densidade de fluxo de remanência é mais intensa.

Investigação da influência das fugas

A influência das correntes de fuga sobre a junta soldada a ponto magnetizada foi determinada analisando-se múltiplos pontos de solda, mantendo uma distância de 50 mm entre os pontos P1 e P2, conforme o esquema a seguir:

Fig. 10 – Influência da corrente de fuga sobre a magnetização no local da junta soldada. À esquerda: P1 soldado antes de P2; à direita: P1 soldado após P2.


A figura 10 mostra que a corrente de fuga alterou completamente o campo de remanência anteriormente formado. A partir disso concluiu-se que, durante a magnetização feita na soldagem, é necessário determinar o diâmetro do botão antes que o próximo ponto seja soldado. Portanto, nas investigações sobre a atuação da densidade de fluxo de remanência na magnetização durante a soldagem é fundamental usar corpos de prova que tenham um único ponto de solda.

Investigações sobre a influência da endentação dos eletrodos

Fig. 11 – Relação entre a profundidade da indentação dos eletrodos, “e”, e a superfície de fratura dos corpos de prova soldados, Asp, e a superfície do contorno interno do campo magnético medido, Amag. R2 é o coeficiente de correlação.

Os resultados dos ensaios feitos durante o estudo sobre a influência da profundidade da endentação dos eletrodos são mostrados na figura 11 (pág. 34). Não foi possível determinar claramente o valor do diâmetro do botão, uma vez que tanto a área superficial do botão Amag, determinada magneticamente, como a profundidade da endentação dos eletrodos ‘e’ apresentou uma correlação com os diâmetros do botão.

Os resultados obtidos a partir da magnetização durante a soldagem não permitiram uma determinação confiável do diâmetro do botão, dentro das condições de contorno abordadas. Constatou-se que a corrente de fuga altera completamente o campo de remanência antes estabelecido. Além disso, as investigações mostraram que existe uma relação entre o campo de remanência e o diâmetro do botão. Contudo, ela não permite suprimir a influência de descontinuidades geométricas na superfície como, por exemplo, a endentação causada pelos eletrodos. Os resultados dos ensaios experimentais que tiveram duração variada não foram os melhores quando foi feita a magnetização durante a soldagem.

Resultados da magnetização após a soldagem

Considerações numéricas preliminares

Fig. 12 – Comparação das simulações para a magnetização posterior das juntas soldadas a ponto. Parte superior: junta entre duas chapas, núcleo de plástico, bilateral; parte central: junta entre duas chapas, núcleo de aço, bilateral; parte inferior: junta entre três chapas, núcleo de aço, bilateral.

As considerações numéricas preliminares para a magnetização após a soldagem foram embasadas em diferentes diâmetros de botões de solda e materiais usados nos núcleos das bobinas usados nos núcleos que fizeram a magnetização bilateral. A figura 12 mostra a distribuição da densidade e as linhas de fluxo magnético durante essa operação, possibilitando u m a co m p a ra ç ã o dos resultados obtidos para núcleos de plástico ou de metalpara diferentes diâmetros de botões de juntas soldadas a ponto entre duas chapas. Isso mostrou que foi possível obter maior densidade de fluxo magnético no interior das chapas quando foi usado núcleo de aço, uma vez que ele leva a uma magnetização mais forte do corpo de prova. A parte inferior da figura 12 mostra os resultados para uma união entre três chapas usando núcleo de aço e diâmetros de botão variáveis. Em todas as configurações o botão de solda influenciou significativamente a remanência. Consequentemente, os ensaios experimentais foram feitos sob essas mesmas condições.

A influência da profundidade da endentação dos eletrodos sobre os resultados obtidos é mostrada na figura 13. Os corpos de prova foram magnetizados imediatamente após a soldagem e submetidos à medição, sendo a região próxima à junta soldada em forma de ponto deles submetida a fresamento plano, em seguida, e novamente magnetizada e medida. Os valores de diâmetro ‘d’ e área ‘A’, tanto medidos como determinados magneticamente, constam da tabela 3 (pág. 36). A profundidade da endentação dos eletrodos influenciou os resultados. Portanto, é possível determinar Amag de maneira maginequívoca. A medição feita nas regiões periféricas apresentaram maior imprecisão, o que pôde ser percebido pelas diferenças percentuais dos resultados obtidos a partir da medição do campo magnético e das feitas em juntas soldadas a ponto rompidas, tanto em termos do diâmetro como da área superficial. A intensidade do campo magnético Br foi duplicada desde o estado inicial até após o fresamento plano. Isso se deveu à maior distância entre o sensor e a superfície da chapa com endentações dos eletrodos.

Investigações da influência da intensidade da magnetização

Fig. 13 – Influência da endentação dos eletrodos sobre a magnetização central: após fresamento plano; à direita: corpo de prova testado destrutivamente. chapas MDK88 (S), conforme a tabela 2 (pág. 28).

A magnitude de intensidade da magnetização pode ser alterada pela variação da corrente de magnetização e do material selecionado para a bobina. De forma geral, pôde ser constatado que maiores intensidades de magnetização levaram a uma melhor relação entre sinal e ruído durante as medições da remanência. Portanto, deve-se escolher um valor de intensidade de magnetização que se encontre na região de saturação da densidade de fluxo do material, de forma a se obter a maior densidade de fluxo de remanência possível.

A figura 14 mostra, a exemplo da combinação MDK55 (E) entre diferentes materiais e espessuras, uma comparação de uma junta soldada defeituosa (reversível) com outra cujo botão apresentava diâmetro igual ao valor de referência. Os resultados das medições mostraram que a junta defeituosa foi reconhecida de maneira mais segura. Isso foi observado em todas as combinações de diferentes espessuras, tanto na união de duas como de três chapas.

Avaliação das juntas confeccionadas entre três chapas

No caso das juntas confeccionadas entre três chapas, foram feitas medições sobre a superfície dos correspondentes planos de intersecção. Os resultados mostrados na figura 15 foram obtidos com base na combinação MDK154 (E) entre diferentes materiais e espessuras, em que ambas as superfícies de união puderam ser avaliadas separadamente.

Resultados das combinações de materiais e espessuras

Os resultados obtidos pela magnetização feita após a soldagem confirmaram as hipóteses teóricas e considerações numéricas preliminares. A análise de todas as combinações de materiais e espessuras (MDK) feita para este estudo apresentou boa correlação entre Asp e Amag . Isso foi válido sp magpara as juntas entre duas e três chapas. A figura 16 (pág. 38 ) mostra os resultados para todas essas combinações. Com o auxílio de algoritmos desenvolvidos para a determinação do campo plano de remanência é possível determinar automaticamente o diâmetro dos botões de forma não-destrutiva.

Fig. 14 – Comparação de uma junta soldada defeituosa com uma soldada a ponto apresentando diâmetro de botão igual ao valor de referência. Combinação de espessuras e materiais de chapas MDK55 (E), conforme a tabela 2 (pág. 28).

Fig. 15 – Avaliação separada das superfícies de união para uma junta entre três chapas

Comparação entre os sistemas

Medições para avaliação

A pesquisa também abrangeu medições feitas por ultrassom. Dispunhase de sistemas de teste com um e com múltiplos osciladores (US-ES e US-MS, respectivamente). Um ultrassom adicional, USM 4.0, desenvolvido pela Universidade Técnica de Dresden, foi usado. Este sistema faz avaliações por ondas transversais transmitidas através da junta soldada a ponto (6,7). Seu projeto foi embasado no ultrassom Bosch-Rexroth PSQ6000, e ele utiliza o emissor e receptor desse último modelo. As medições foram voltadas para a avaliação dos resultados da determinação dos diâmetros de botão de solda que haviam sido obtidos pelo sistema de teste desenvolvido na universidade, a partir da medição da remanência (RMZ, Remanenzmessung). Os corpos de prova contendo junta soldada em forma de ponto foram primeiramente testados por meio de todos os sistemas não-destrutivos. A seguir, eles foram rompidos por torção e novamente medidos. A avaliação consistiu na comparação dos resultados obtidos pelo método destrutivo com os obtidos pelos nãodestrutivos (figura 17).

Fig. 16 – Resultados da comparação entre superfícies para todas as combinações de espessuras e materiais de chapas (MDK)

Fig. 17 – Comparação dos sistemas de testes não-destrutivos para a soldagem a ponto por resistência elétrica utilizando medições de avaliação

Os resultados mostraram que o sistema de teste RMZ desenvolvido para esta pesquisa, para a magnetização após a soldagem, era muito confiável para a medição tanto do diâmetro dmag como da área superficial Amag para a determinação do diâmetro de botões de solda. Além disso, os resultados do teste baseado em medições de remanência apresentaram menor subjetividade em comparação com os dos sistemas de teste por ultrassom que foram adotados como referência.

Considerações econômicas

Também foi analisado o desempenho econômico do sistema de teste de magnetização após a soldagem desenvolvido para este trabalho. Isso foi feito usando um sistema disponibilizado por um determinado fornecedor, o qual também foi usado para fazer as medições para a avaliação. Essas medições mostraram que os resultados foram similarmente fiéis aos obtidos em testes tradicionais feitos com ultrassom. O valor do investimento para o sistema de teste desenvolvido somente pôde ser avaliado de forma grosseira, uma vez que ele depende dos sensores usados para as medições. Uma grande vantagem dessa abordagem diz respeito ao posicionamento desses sensores, que não é crítico. Os ensaios também mostraram que a execução desse processo depende menos do nível de experiência profissional em comparação com outros métodos. Além disso, não é necessário usar meio de acoplamento e é possível configurar o equipamento para que ele seja portátil. A obtenção de dados pode ser feita por câmeras de campo magnético, a exemplo dos sistemas tradicionais de ultrassom. A tabela 4 mostra que devem ser selecionados sistemas para ensaios não-destrutivos devido à sua viabilidade econômica conforme os seus requisitos e condições de contorno – por exemplo, profissionais qualificados para executar ensaios na empresa ou in loco.

Conclusões

Este trabalho abordou dois métodos não-destrutivos para análise de juntas soldadas em forma de ponto. Foi mostrado que o método não-destrutivo baseado na magnetização posterior à soldagem a ponto e na medição subsequente da remanência apresentou bons resultados. Curtos tempos de magnetização e de teste, bem como registro objetivo, reprodutível e compatível com a geração de relatórios, reforçam o potencial desses métodos de ensaio.

Agradecimentos

O projeto IGF 17.539 B/DVS-Nummer 04.058, desenvolvido pela Associação de Pesquisa em Soldagem e Processos Aplicados da Associação Alemã para Soldagem e Processos Aplicados (Foschungsvereinigung Schweißen und verwandte Verfahren des Deutscher Verband für Schweißen und verwandt Verfahren – D.V.S.), com sede em Düsseldorf, foi apoiado pela Associação dos Grupos de Trabalho em Pesquisa Industrial (Arbeitsgemeinschaft industrielle r F or schungs ve re inigunge n, A.i.F.) e pela Associação Industrial de Pesquisa e Desenvolvimento ( Industrielle Gemeinschaftsforschung, I.G.F.) do Ministério Federal Alemão para Economia e Energia com base numa resolução do Parlamento Alemão. Os autores agradecem aos membros do comitê de acompanhamento do projeto e a todos que colaboraram na execução deste trabalho.

Referências

  1. Feynman, R. P., u. a.: The Feynman lectures on physics – 2: Mainly electromagnetism and matter. Basic Books, New York/US, 2010.
  2. Bolotov , S.; u. v. KuliKov : Magneticthermal method of inspection of the quality of resistance spot welded joints. Welding international, 18 (2004), H. 2, S. 135/38.
  3. lehneR, G.: Elektromagnetische Feldtheorie für Ingenieure und Physiker.
  4. WoodcocK, t. G.: Ermitteln von temperaturabhängigen Magnetisierungskurven für projektrelevante Stahlwerkstoffe. Interne Veröffentlichung der Ergebnisse. Leibniz-Institut für Festkörper-und Werkstoffforschung (IFW-Dresden), 2014.
  5. Din en iSo 14329: “Widerstandsschweißen: Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen – Brucharten und geometrische Messgrößen für Widerstandspunkt, Rollennaht-und Buckelschweißungen” (Ausgabe: Dezember 2003).
  6. MathiSziK, c.: Verifizieren eines ausgewählten Ultraschallmoduls zur Linsenbestimmung beim Widerstandspunktschweißen und Entwicklung eines erkennenden Algorithmus. Studienarbeit. Technische Universität, Dresden 2012.
  7. Heide, m.: Aufbau einer Einrichtung zur Bestimmung des Linsendurchmessers für das Widerstandspunktschweißen. Studienarbeit. Technische Universität, Dresden 2013.