Revestimento à base de pós metálicos aumenta a resistência ao desgaste de componentes


Carbetos grosseiros de tungstênio e cromo, tendo ligas metálicas como agentes ligantes, são usados na produção de revestimentos cuja deposição pode ser feita por soldagem a plasma ou a laser. O uso de carbeto de titânio permite a confecção de revestimentos com grãos refinados, cujas propriedades podem ser melhoradas pela incorporação de molibdênio e nitrogênio ao TiC duro com um ligante metálico. Este estudo aborda o processamento do pó compósito de (Ti,Mo)(C,N) -Ni misturado com uma liga também em pó, usando processos de deposição por soldagem a plasma e a laser, sendo ainda estudadas as propriedades tribológicas dos revestimentos e descritos ensaios de usinagem


F. Zobel, P. Dültgen, J. Spatzier, S. Nowotny, M. Berger, D. Wocilka e Dirk Franik

Data: 20/10/2016

Edição: CCM Outubro 2016 - Ano XII - No 138

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Fig. 1 – Representação esquemática da formação da estrutura de núcleo-e-casca dos grãos de metal duro, durante a produção do pó compósito de (Ti,Mo)(C,N)-Ni (1, 11).

Revestimentos são usados há décadas para deduzir o desgaste de componentes e equipamentos. A deposição por soldagem a plasma (PTA) e por soldagem a laser (LPA), ambas feitas com material de adição em pó, possibilitam o endurecimento superficial pela aplicação de camadas metálicas duras, cuja espessura pode apresentar valores inferiores a um milímetro. Tais processos possibilitam a variação da composição química do material que constitui as camadas pelo controle da granulometria e densidade dos materiais de adição em pó. Ocorre pouca diluição com o material de base. A vantagem da deposição por soldagem a plasma está na alta densidade do feixe e na produtividade relacionada, ao passo que o processo que usa laser possibilita uma fusão uniforme do material de adição e da superfície do substrato, particularmente se for utilizada uma fonte de laser de diodo, devido à sua distribuição homogênea de potência. Assim ocorre, em comparação com a deposição por soldagem a plasma, a minimização do grau de fusão e a otimização dos gradientes de propriedades entre a camada e o substrato.

Camadas de material compósito duro depositadas por soldagem estão ganhando destaque devido à sua resistência ao desgaste superior em relação às ligas convencionais. Materiais duros ricos em carbonetos, com carbeto de tungstênio (WC), carbeto fundido de tungstênio (WSC) e carbeto de cromo (Cr Cy ), com frações volumétricas de até 50%, aplicados numa matriz metálica relativamente dúctil, constituem as características deste tipo de camada. Entretanto, esses carbetos tendem a sofrer reações metalúrgicas com os elementos de liga da matriz metálica, levando à formação de carbonetos mistos frágeis. Por isso, eles são frequentemente usados na confecção de camadas compósitas de metal duro apresentando grão de tamanho grosseiro, superior a 50 mícrons. Camadas à base de WC-Ni caracterizam-se por sua boa resistência ao desgaste por abrasivos grosseiros, sendo preponderantemente usadas para a proteção contra desgaste de componentes muito solicitados. As camadas à base de WC são aplicáveis em componentes com geometria complexa altamente solicitados, dinâmica e termicamente, devido à sua microestrutura e características, bem como à restrição ao seu acabamento.

Devido a isso, foram desenvolvidos pós compósitos de materiais duros à base de Ti(CN), os quais são adequados ao processamento por deposição por soldagem a laser e a plasma (1, 2). Neste caso, as camadas depositadas apresentam, devido à sua microestrutura muito refinada, melhores propriedades mecânicas, o que possibilita o acabamento por usinagem.

Fig. 2 – Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura da morfologia (parte superior) e seção transversal (parte inferior) do pó compósito de (Ti,Mo)(C,N)-Ni.

O objetivo das investigações aqui apresentadas foi desenvolver pós compósitos de materiais duros à base de titânio que possam ser processados pelos métodos de soldagem anteriormente mencionados e abordar o desenvolvimento de camadas compósitas de metal duro para novas aplicações. Eles devem permitir a deposição de camadas por soldagem tão isentas de defeitos quanto possível sobre aços para trabalho a quente que, posteriormente, possam ser processadas por usinagem para viabilizar novos nichos de aplicação, particularmente no campo da conformação a quente. Além disso, foi feita a caracterização tribológica dessas camadas aplicadas sobre aços resistentes ao calor, os quais precisam apresentar alta resistência à abrasão em função de suas elevadas temperaturas de operação.

Revestimento de carbeto de titânio

O carbeto de titânio (TiC) é um material usado em ferramentas em razão de sua alta dureza, baixa densidade e maior disponibilidade no mercado em comparação com o tungstênio (3). O desenvolvimento de ferramentas de corte tem ocorrido preponderantemente usando níquel como metal ligante, fator motivado pela substituição do carbeto de tungstênio, o qual pode ser obtido em poucos países e cujo preço oscila constantemente (4) . Foram desenvolvidas ligas de metal duro pela utilização de molibdênio e nitrogênio como elementos de liga no sistema TiC-Ni (conhecidos como “cermets” no âmbito das ferramentas de corte), os quais se caracterizam pela existência de, no mínimo, duas fases de metal duro com estrutura de núcleo-e-casca. Eles constituem o único tipo de metal duro que obteve importância prática para a confecção de ferramentas de corte, e se baseiam em outros materiais além do carbeto de tungstênio (5) . A dureza desses “cermets”, obtida a 800°C, depende da condição da liga de metal duro; ela é comparável à dos metais duros à base de WC que possuem composição química otimizada (6). As propriedades tribológicas (particularmente o desgaste por erosão e atrito/deslizamento) das diversas variantes de liga ainda estão sendo estudadas (7-9).

Os pós para revestimentos à base de TiC com estrutura de núcleo-e-casca foram primeiramente aplicados por aspersão térmica (10, 11). Estes são produzidos pela aglomeração (secagem por aspersão), sendo subsequentemente sinterizados. A partir disso podem ser distinguidos muitos graus de ligas, sendo o carbeto de titânio e o níquel (ou cobalto) em pó constituintes do grau inicial. No primeiro grau estão as ligas com molibdênio, cons tituídas pela incorporação de carbeto de molibdênio (Mo2C); no segundo estão as ligas com nitrogênio, pela utilização de carbonitreto de titânio (TiCN) no lugar do carbeto desse metal. A formação da estrutura de núcleo-e-casca das fases cúbicas de metal duro ocorre devido às reações metalúrgicas durante a sinterização usando o carbonitreto de titânio, carbeto de molibdênio e níquel, conforme é mostrado de forma esquemática na figura 1 (pág. 27). Esta estrutura é necessária para a produção de revestimentos com qualidade superior. A presença de molibdênio na casca favorece o molhamento pelo ligante, enquanto o nitrogênio reduz o crescimento de grão das fases de metal duro. O teor de metal ligante nos compostos aplicados por aspersão térmica é maior que o de metal duro para aplicações de corte.

Os pós à base de TiC foram testados quanto à sua processabilidade básica em termos da deposição por soldagem a plasma ou a laser, tendo sido obtidos bons resultados (1, 2) . O desenvolvimento do teor de metal ligante resultou numa liga em pó adequada, elaborada por mistura mecânica.

Procedimento experimental

Material de adição

Foi usado um pó compósito de (Ti,Mo)(C,N) -Ni para a deposição de camadas por soldagem a plasma e a laser, o qual foi desenvolvido no Instituto Fraunhofer para Tecnologias e Sistemas Cerâmicos (Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme – IKTS), na Alemanha. As micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura mostradas na figura 2 (pág. 27) demonstram a morfologia esférica do pó compósito, bem como o tamanho e a distribuição do metal duro no interior da seção transversal de uma partícula de pó. A composição química pode ser vista na tabela 1. Devido à sua fração volumétrica de metal duro de aproximadamente 80%, este pó não é adequado para o processamento pelos dois tipos de soldagem. A mistura mecânica de material adicional para formar uma matriz possibilitou a realização de um processamento praticamente isento de falhas do pó compósito de metal duro. Foi usado como material para a matriz um pó puro de níquel e diversas ligas à base desse mesmo metal, o qual foi testado sob razões de massa de 3:1 até 1:3 (razão entre pó compósito: material da matriz), o que corresponde a uma fração volumétrica de metal duro na faixa de 25 a 65% (tabela 1, pág. 28).

Os melhores resultados obtidos por meio de soldagem foram conseguidos a partir de misturas contendo NiBSi e Inconel 625, sendo este último selecionado entre os materiais de matriz testados. Isso ocorreu particularmente devido às seguintes razões:

Fig. 3 – Seção transversal da camada e detalhe de um revestimento com dupla camada depositado por soldagem a plasma, constituído por (Ti,Mo)(C,N)-Ni e Inconel 625, com razão de mistura de 1:1 sobre substrato de aço 1.2714.

Confecção da camada

Para avaliar a soldabilidade do pó compósito de metal duro e estudar as propriedades características da camada, bem como o seu desgaste, foram feitos ensaios de deposição em um substrato plano de aço usando soldagem a plasma ou a laser, com as razões de misturas citadas anteriormente. Os ensaios preliminares e a confecção de corpos de prova para ensaios de desgaste foram feitos com substratos de aço estrutural (S235). Ensaios adicionais de revestimento foram feitos em substratos de aço para trabalho a quente (1.2714), considerando os requisitos específicos de soldagem em função do processo de revestimento.

A deposição por soldagem por plasma foi feita pela variante de processo sob gás de proteção sem arco piloto. Foi usada uma fonte de laser com diodo nos ensaios de deposição de revestimento por soldagem a laser. A focalização do feixe de laser foi feita usando um sistema de lentes para uma distância focal de 200 mm. Assim puderam ser aplicadas trilhas com largura de 0,6 a 5 mm, o que garantiu uma deposição relativamente próxima ao contorno final. Dispunha-se de um centro de usinagem a laser e outro para fresamento com cinco eixos, modelo HERMLE C800U, dotado de controle CNC modelo Sinumerik 840D, fabricado pela Siemens, para os ensaios de aplicação de revestimento em corpos de prova planos, bem como em componentes reais.

Métodos de análise

Para caracterizar as camadas confeccionadas por meio de ambos os processos aqui estudados, foram feitas análises metalográficas das microestruturas formadas, além de medição de dureza e desgaste. No caso das camadas depositadas por soldagem a plasma foi mensurada a dureza compósita da sua superfície por meio de ensaios de dureza Rockwell ( HRC) e Vickers, sob carga baixa (HV 10). A medição da dureza compósita das camadas depositadas por soldagem a laser foi feita em seções transversais da camada, pelo ensaio Vickers (HV 0,3).

A determinação das características de desgaste foi feita usando corpos de prova com superfície plana retificada para a execução do teste, apresentando rugosidade Rz variando de 3 a 5 mícrons. Para zavaliar a resistência ao desgaste abrasivo puro sob temperatura ambiente foram feitos ensaios nas camadas depositadas por soldagem a plasma usando lixa (SiC, grana 180), conforme a norma técnica ASTM D6037, com duração de 20 segundos e cinco repetições.

Para determinar a resistência ao desgaste por abrasão das camadas depositadas por soldagem a laser foi executado o ensaio de bloco-edisco, conforme especificado pela norma técnica ASTM G65. Foi usada como contra-corpo uma roda de aço emborrachada, a qual aplicava força de compressão igual a 130 N sobre a superfície da camada. Foi usado como agente abrasivo areia de quartzo com grãos arredondados e granulometria de 100 a 150 mícrons, a qual foi introduzida de forma constante entre a camada e o contra-corpo. Além da perda de massa da camada, também foi medida a profundidade de penetração da roda emborrachada sobre ela.

Para determinar a resistência ao desgaste a quente foi usado um tribômetro de alta temperatura, fabricado pela CSEM. Sendo o desgaste mensurável da camada muito pequeno ao utilizar o ensaio de pino-e-disco, especificado conforme a norma ASTM G99, para o caso de esferas de metal duro, foram usadas agulhas de metal duro com diâmetro de 3 mm e ângulo de ponta de 90°. Estas foram pressionadas sob força de 5 N sobre a superfície retificada do corpo de prova sob rotação. O percurso feito durante o ensaio foi de 4,71 m e a duração do teste foi de 5 min. Os ensaios de desgaste a quente de todas as camadas foram realizados a 650°C sob atmosfera de nitrogênio.

Em todas as investigações de desgaste foram usados como material de referência os aços para trabalho a quente 1.2714 (55NiCrMoV7) e 1.2367 (X38CrMoV5-3).

Além disso, foi determinada a resistência mecânica das camadas depositadas por soldagem a plasma pelo ensaio estático de flexão em três pontos usando uma máquina universal para ensaios mecânicos modelo TIRAtest 2420.

Fig. 4 – Durezas das camadas depositadas por soldagem a plasma devido à razão de mistura do pó compósito (Ti,Mo)(C,N)-Ni/Inconel 625, em comparação com os materiais de referência.

Fig. 5 – Material removido a partir de camadas depositadas por soldagem a laser devido à razão de mistura do pó compósito (Ti,Mo)(C,N)-Ni/Inconel 625, em comparação com os materiais de referência.

Resultados

Foram constatadas heterogeneidades na distribuição de carbetos nas seções polidas analisadas metalograficamente por microscopia óptica, particularmente nas razões de mistura com altas frações de pó compósito. Sob razão de mistura igual a 1:3, verificou-se distribuição quase homogênea de metal duro na matriz e melhor soldabilidade em comparação com as razões entre misturas que apresentavam maiores frações de metal duro.

Pelo ataque às seções polidas ficaram bem visíveis a zona termicamente afetada e a região de transição entre o metal-base e a camada. Simultaneamente foi medida a evolução da dureza do metal-base, passando pela zona termicamente afetada até a camada de proteção contra desgaste, também sobre os revestimentos com múltiplas camadas confeccionados com o pó compósito e Inconel 625 numa razão de mistura de 1:1 sob diversos graus de diluição (figura 3, pág. 30).

A zona termicamente afetada teve um efeito de envelhecimento, e a camada e o material do substrato apresentaram valores de dureza inferiores, cerca de 20%. A dureza compósita das camadas com Inconel 625 é mostrada na figura 4 (pág. 30). Pode-se observar que as camadas a partir de uma razão de mistura de 1:1 ultrapassaram os valores de dureza sob temperatura ambiente do material de referência constituído por aços para trabalho a quente. Proporcionalmente ao aumento da fração de material da matriz, ocorreu queda dos valores de dureza do compósito das camadas sob temperatura ambiente, progressivamente, abaixo do valor correspondente ao material de referência. Além disso, uma parte dos valores de dureza medidos na primeira camada do revestimento foi significativamente menor que os da superfície da segunda camada. Quanto mais metal duro havia no material compósito e quanto maior foi a diluição proporcionada pelo processo, menor foi a dureza na primeira camada do revestimento em comparação com a segunda. Pôde-se observar uma distribuição não-homogênea de carbetos na segunda camada de revestimento numa área próxima à zona de sobreposição dos cordões isolados (figura 3a).

Fig. 6 – Resistência ao desgaste a quente de camadas depositadas por soldagem a plasma devido à razão de mistura do pó compósito (Ti,Mo)(C,N)-Ni/Inconel 625, em comparação com os materiais de referência.

Fig. 7 – Valores de resistência de camadas depositadas por soldagem a plasa determinados pelo ensaio de flexão sobre três pontos

Os resultados dos ensaios com lixa mostraram que, a partir de uma razão entre misturas igual a 1:1 para todos os tipos de metal duro presentes na matriz, a camada superior nos revestimentos com dupla camada apresentou resistência ao desgaste por abrasão significativamente maior em relação à camada inferior dos revestimentos com uma ou duas camadas. A resistência à abrasão do aço para trabalho a quente foi igual ou maior que a correspondente aos revestimentos confeccionados com as variantes de misturas em pó com Inconel 625. As variantes de ligas sob razão de mistura de 1:3 apresentaram maior resistência ao desgaste abrasivo do que o material de referência (figura 5, pág. 31). Neste caso, uma elevada fração de carbetos ou de metal duro do revestimento tem grande importância, uma vez que ela define essencialmente a resistência ao desgaste abrasivo de uma liga ou material.

O diagrama da figura 5 mostra que há resultados diferentes entre as primeiras e segundas camadas dos revestimentos. Enquanto a deposição por soldagem da mistura em pó da segunda camada do revestimento leva a resultados inequivocamente positivos no ensaio de desgaste abrasivo, na primeira camada são obtidos resultados muito diferentes entre si, devido à grande diluição e às distribuições não-homogêneas de carbetos.

Os resultados positivos das investigações sob temperatura ambiente foram confirmados pelos estudos subsequentes, em que foram feitos ensaios de desgaste a quente. A superfície transversal de desgaste medida posteriormente se mostrou muitas vezes menor nos revestimentos monocamadas do que nos aços para trabalho a quente testados como material de referência. Foi observado um grau de diluição muito reduzido na camada superior dos revestimentos com dupla camada, particularmente nas variantes de mistura com menor fração de ligante (figura 6, pág. 31).

Fig. 8 – Seção transversal polida de camada (parte superior) e detalhe (parte inferior) de um revestimento aplicado por soldagem a laser, constituído de (Ti,Mo)(C,N)-Ni e Inconel 625 sob razão de mistura de 1:1 e substrato constituído de aço 1.2714.

Fig. 9 – Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura de uma camada de (Ti,Mo)(C,N)-Ni mais Inconel 625 aplicada por soldagem a laser (parte superior); imagem de elétrons secundários e mapas gerados por espectroscopia de energia dispersiva (EDX) dos elementos titânio, molibdênio, níquel, carbono e nitrogênio (parte inferior).

Os resultados dos ensaios de dobramento em três pontos mostraram que o limite de resistência sob flexão foi relativamente independente da fração de matriz presente na camada. O limite de escoamento sob flexão diminuiu sob menores frações de metal duro, levando a um aumento significativo da flexão no regime plástico (figura 7, pág. 32). Dessa forma, o material com maior fração de matriz apresentou tenacidade significativamente maior.

Deposição por soldagem a laser com pó

Um grau mínimo de fusão da superfície do substrato pode minimizar o seu endurecimento e reduzir as tensões geradas. Assim é possível confeccionar camadas isentas de trincas e com distribuição de metal duro aproximadamente homogênea, mesmo para uma razão de mistura de 1:1, em ambos os materiais usados como substrato (figura 8, pág. 33).

Neste caso não foi constatada a ocorrência de reações metalúrgicas indesejadas entre as fases do metal duro e a matriz metálica, bem como a formação de misturas de carbetos frágeis. As amostras metalográficas analisadas por microscopia eletrônica de varredura e os correspondentes mapas de espectrometria de energia dispersiva (Energy Dispersive Spectroscopy, EDX) dos grãos de (Ti,Mo)(C,N) na matriz metálica mostraram claramente que foi mantida a característica estrutura de núcleo-e-casca das fases de metal duro após a soldagem (figura 9, pág. 33). Asanálises por espectrometria de energia dispersiva feitas nas camadas confirmaram que as fases cúbicas do metal duro se mantiveram quase inalteradas e dispostas na matriz metálica.

A figura 10 mostra a dureza compósita das camadas em função da sua fração de metal duro. A significativa diminuição da dispersão dos valores de dureza sob valores crescentes de fração da matriz destaca a melhor distribuição de metal duro nas camadas.

A perda de massa das camadas após o desgaste por abrasão diminuiu em mais da metade para uma razão de 1:1, em comparação com o aço para trabalho a quente 1.2367 (tanto para o estado temperado a 55 HR como para o nitretado) (figura 11). Como já era esperado, a perda de massa das camadas diminuiu com a elevação da fração de metal duro.

Fig. 10 – Durezas das camadas aplicadas por soldagem a laser devido à razão de mistura do pó compósito/Inconel 625

Fig. 11 – Perda de massa a partir de camadas aplicadas por soldagem a laser com diferentes frações de metal duro, em comparação com os materiais de referência (ensaio de desgaste conforme a norma técnica ASTM G65).

O comportamento do desgaste a quente foi estudado por meio de ensaios de desgaste por deslizamento a 650°C, a partir dos quais foram medidos os sulcos formados na superfície da seção transversal. Os resultados mostraram que pode ser obtida uma diminuição da superfície da seção transversal de desgaste das camadas confeccionadas, um fator de pelo menos cinco em relação ao aço para trabalho a quente não-revestido (figura 12).

As amostras metalográficas extraídas de seções transversais das regiões de desgaste, analisadas em microscópio eletrônico de varredura, mostraram poucos sulcos de desgaste (figura 13a). A análise do seu formato permite deduzir que ocorreu deformação plástica, uma vez que a deformação do material da matriz comprimiu as partículas de metal duro que se encontravam diretamente sob a superfície (figura 13b). Isso fez com que se quebrassem as partículas de metal duro, com o consequente rompimento parcial da matriz de ligante, o que pôde ser observado pela presença de pequenas partículas sobre a superfície do entalhe, uma vez que elas não puderam ser encontradas em nenhum outro local. Abaixo dessas partículas rompidas puderam ser observados grãos adicionais de metal duro, os quais se encontravam danificados. A distâncias crescentes da zona de desgaste ocorreu a diminuição do número de grãos de metal duro danificados.

Fig. 12 – Resistência ao desgaste a quente de camadas aplicadas por soldagem a laser devido à razão de mistura do pó compósito/Inconel 625, em comparação com os materiais de referência.

Usinagem das camadas

As camadas de proteção contra desgaste com espessura da ordem de milímetros nem sempre não podem ser confeccionadas com formato próximo ao final, como é o caso dos moldes usados na fabricação de peças, devido às tolerâncias requeridas para a sua confecção. Portanto, após a sua deposição, as camadas precisam ser usinadas, sendo o fresamento, a retificação e a erosão os processos comumente usados. Estes foram realizados em corpos de prova com razão de mistura igual a 1:1. Os parâmetros adotados nas máquinas foram baseados nos usados na usinagem do Inconel 625. A retificação usando rebolos convencionais levou a valores de rugosidade superficial similares aos obtidos no material de substrato (1.2714). A erosão gerou uma superfície muito endentada, com rugosidade mais de três vezes superior à obtida após fresamento. A usinabilidade da camada foi investigada usando diversos tipos de ferramentas para fresamento, tais como fresa radial, toroidal, esférica e com insertos indexáveis. O metal duro incorporado faz com que seja escolhido um corte embotado. Em princípio foi observado elevado desgaste das fresas durante a usinagem das camadas.

Fig. 13 – Aparência do desgaste de uma camada aplicada por soldagem a laser constituída por (Ti,Mo)(C,N)=Ni com Inconel 625 (razão de mistura igual a 1:1), após o ensaio de desgaste a quente.

Conclusões

Os pós para revestimentos de (Ti,Mo)(C,N) -Ni com estrutura de núcleo-e-casca não são aplicados apenas por aspersão térmica, mas também por deposição por soldagem. Entretanto, neste caso é necessária a mistura de um material adicional na forma de matriz para que se possa confeccionar camadas isentas de trincas. O material adicional para matriz que se mostrou mais adequado foi o Inconel 625. As camadas depositadas por soldagem apresentaram alta resistência ao desgaste, tanto por abrasão como por fricção / deslizamento, tanto sob temperatura ambiente como a 650°C. Foi demonstrada a viabilidade da usinagem posterior dessas camadas até a obtenção de suas dimensões finais. A usinagem mecânica, a mais impor tante, possibilita a obtenção do contorno final do componente sob valores normais de rugosidade superficial.

Agradecimentos

O projeto IGF 15.496 BG da Associação para Pesquisa de Ferramentas e Materiais (Forschungsgemeinschaft Werkzeuge und Werkstoffe e.V. – F.G.W.) foi apoiado pela Associação dos Grupos de Trabalho em Pesquisa Industrial (Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen, A.i.F.), por intermédio da A ssociação Industrial de Pesquisa e Desenvolvimento (Industrielle Gemeinschaftsforschung, I.G.F.) do Ministério Federal Alemão para Economia e Tecnologia (Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie – BWT), com base numa resolução do Parlamento Alemão. Os autores agradecem expressamente pelo incentivo e apoio.

Também são devidos agradecimentos pelo apoio concedido a este projeto de pesquisa às empresas Awega, ED. Wüsthof Dreizackwerk Solingen, GIF mbH Co. KG, Knipex-Werk C, Gustav Putsch KG, Mitsubishi Carbide e Wilm Schmitt & Comp. KG, bem como aos participantes do comitê de acompanhamento deste projeto.

A investigação sobre a resistência ao desgaste por abrasão foi realizada no Instituto Fraunhofer para Tecnologias e Sistemas Cerâmicos (Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme – IK TS) , em Dresden, Alemanha.

Referências

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